如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
1`J N {"AYOc>2| 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
n8D;6#P^ %z_b/yG 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
zYJ`.,#C 5 ),FN29mZu 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
KEB>}_[ j|8{Vy qd 2） 工步顺序
X "59`Yh @!HMd{ r ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
ptL}F~ ② 自右向左精车外轮廓面。
BnY|t2r znpZ0O\! 2．选择机床设备
FOyfk$ ( D3m 5fO 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
(?wKBUi 图1 轧辊零件
3．选择刀具
HpSf I7 rxA)& 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
^Iq.0E9_ aV#;o9H{ 4．确定切削用量
pODo[Rkq v333z << S 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
S$:S*6M@" S vrV5X 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
0n^j 50Yq O3GaxM \x 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
KywT Oq ozwqK oE 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
.b)(_* 5WG@ ;K% 1）回参考点操作
0t yU%z{RV d u )G)~ 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
QNBzc {XB
0$uS)J\;K 2）试切对刀
@2O\M ,g5 @3D%i#2o&[ 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
.v8=zi:7Y !9Xe x?et 3）建立工件坐标系
cne[-E hZG{"O!2 s 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
_~<TAFBr ^<b.j.$<z 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
^el:)$ Onyq' 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
I[ C.iILL K|!)<6ZsG7 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
Jrl
xa3 [ k{8N@&D N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
N|d @B{a( N0020 G00 Z2 S500 M03
3".W N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
p gi 7 JQ N0040 G01 Z-18.5 F100
}e w?{ N0050 G00 X30
Yq.@7cJ N0060 Z2
:v48y.Ij7s N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
1 Qk uxw N0080 G01 Z-10 F100
7MfvU|D[d/ N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
?+_"2XY N0100 G90 G00 X30
Fv
B2y8&W N0110 Z2
4QDzG~N4)| N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
9bvd1b KEW N0130 G01 Z-10 F100
nQC[[G *x N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
3M`J .> N0150 G90 G00 X30
BJTljg( {o N0160 Z2
I}{eYXh N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
-z94>}Z= N0180 G01 Z-10 F100
z""(M4 N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
3+ 'w% I N0200 G90 G00 X30
~yg9ZM N0210 Z2
]5CFL$_Q{ N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
umYdr'p!v N0230 G01 Z-4 F100
q3t@)+l>* N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
r e2%e-F" N0250 G90 G00 X25
/xnhHwJm N0260 Z2
P n DZi N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
48VsHqG N0280 G01 Z-4 F100
v4G kf N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
>@o*v*25 N0300 G90 G00 X25
wz57.e!Me= N0310 Z2
L M[<?`%p N0320 X18 ；精车外轮廓
hCrgN?M z N0330 G01 Z0 F150 S800
7 #`:m |$ N0340 G91 X1 Z-1
XafyI*pOX N0350 Z-3
7;V5hul N0360 X3 Z-3
|ipppE= N0370 Z-3
?T&D@Ohsx N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
%|~ UNP$ N0390 G01 Z-2
> im 4'- N0400 X-1 Z-1
>#Y q&@G N0410 G90 G00 X30
yO)Qg* r N0420 Z150
|k0V Ji N0430 M02
<dZ{E 7l s Q$FtKm6 编程之二
s&l[GKR mCo5 Gdt 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
}HzZj;O^2> X,b } d#\ 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
R:E:Y|&# 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
~kga+H _e
W* 其中：
? "gy`oCv Δ----最大加工余量
r_",E=e ap----每次背吃刀量
JqO( ]*"Hi _<8y^ymo 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
{>qCZ#E5WO l d@^ $ 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
Us<lWEX;k 7g$t$cZby, 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
VmW_, E_z@\z MB 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
2;3q](d 7hc(]8eP N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
We`ax kC N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
a;(:iMCi N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
&xV WN>bd^ N0040 Z-3
z t1Q_; N0050 X3 Z-3
= 2k+/0ZbP N0060 Z-3
0t~--/lA N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
(8 {Z@ N0080 G01 Z-2
]lo O 5 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
Kfi A 7 W N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
W ^x[ma z N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
sTb/l!= o N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
{"<Q?yA2y N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
_R ]1J0 N0140 G90 G00 Z150
f,$CiZ" N0150 M02
