如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
22|a~"Z jM E==)Y 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
W* XG9 ;34 m!\N5 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
B^z3u=ll p&:(D=pIu 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
~ vVsxC$. & s|& cT 2） 工步顺序
vq df-i &wlSOC')j ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
s4$Z.xwr ② 自右向左精车外轮廓面。
6<h?%j( {~"&$DY2 2．选择机床设备
2VNMz [W' ?0Qm 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
&J\V
!uVo 图1 轧辊零件
3．选择刀具
a-t}L{~ YlZe 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
BCE} Er&
+,xl_,Z6 4．确定切削用量
Z|FWQ8gZ4m +$eEZ;4 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
#'qEm=% h J+;N 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
SWX;sM
!,#42TY*X 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
OZ*V7o L{hP&8$k 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
"g)@jqq:> xwwy9:ze*l 1）回参考点操作
+v 9@du yW&|ZJ F? 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
<bPn<QI 26Y Y1T\B) 2）试切对刀
%|l^oC+E /
M(A
kNy 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
o%+8.Tx6wT N5ityJIgQ 3）建立工件坐标系
AXV+8$ :R +gG6(7&+= 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
zCd QI ~ aK@M4 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
n\Z& sc cxhS*"P h 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
v2>.+Eh# SBnwlM"AN 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
/( /)nYAjk ]j.??'+rg N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
niZ/yW{w N0020 G00 Z2 S500 M03
4s?x 8oAy N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
"y_A xOH N0040 G01 Z-18.5 F100
MtYi8"+<e. N0050 G00 X30
Rc2| o.'y N0060 Z2
|OXu fV?I N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
uTN mt] N0080 G01 Z-10 F100
U"} ml N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
[p%@ pV N0100 G90 G00 X30
*(PQaXx4 N0110 Z2
6vVx>hFJ47 N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
}MK m>N N0130 G01 Z-10 F100
T{1Z(M+ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
6{r H|Z N0150 G90 G00 X30
Sri,sZv N0160 Z2
:NL.#!>/ N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
T&_!AjH N0180 G01 Z-10 F100
hjB G` S# N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
2QUZAV\ Y N0200 G90 G00 X30
iyw "|+ N0210 Z2
Is~bA_-
; N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
p?OwcMT]M N0230 G01 Z-4 F100
$`:/O A<. N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
mOj6
4}_`" N0250 G90 G00 X25
8U8l
5r N0260 Z2
VXforI N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
6Sh0%F s N0280 G01 Z-4 F100
n>F1G
MX N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
Las4ux[_ N0300 G90 G00 X25
Dp
0
N0310 Z2
"^j&
^sA+ N0320 X18 ；精车外轮廓
YYDLFt r2 N0330 G01 Z0 F150 S800
{K-]n h/ N0340 G91 X1 Z-1
k~ #F@_ N0350 Z-3
GWZ0!V N0360 X3 Z-3
\S(:O8_"68 N0370 Z-3
k,>sBk 8 N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
,bRvj 8"M N0390 G01 Z-2
7dl]f#uZU N0400 X-1 Z-1
@`<v d@ N0410 G90 G00 X30
|r"1
&ow5 N0420 Z150
@,i_
KN6C N0430 M02
^Z7])arA jIx5_lFe 编程之二
pqPhtWi%PJ l^x5m]Kt 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
f $MVgX 45l/)=@@B 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
1<_i7.{ k 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
`X8 AM= RG=!,#X 其中：
p:u?a, p Δ----最大加工余量
Ilvz @= ap----每次背吃刀量
0eY$K7
U ~ g$Pb[V 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
JF]HkH_u bq3G3oAyG 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
HVzG }r(J <7T E[M' 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
is`Eqcj`dr |,F/_ 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
rt]
@Z`w 7-81,ADv( N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
o
>bf7+D N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
k W Yjqv N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
n0#HPI" N0040 Z-3
Wbc*x
N0050 X3 Z-3
N<ww&GXBX N0060 Z-3
w^09|k N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
)
'x4#5] N0080 G01 Z-2
^ +cf N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
ETe,R Y N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
3 X,9K23T N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
IGs!SXclCs N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
7 >` QX% N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
B3uv>\ N0140 G90 G00 Z150
&G?b|Tb2 N0150 M02
