如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
BkP4.XRI eAStpG" * 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
7$x%A&] _-rC]iQJ55 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
tu( ^D23 q] Kv.x]$R 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
C DoD9Hq, j+e~
tCcN/ 2） 工步顺序
#lc6-K# _%Yi ^ ^ ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
@v3)N[|d ② 自右向左精车外轮廓面。
ydA@@C \& ":q+"*fy 2．选择机床设备
gAVD-]` +o): grWvQ 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
s6r(\L_Im 图1 轧辊零件
3．选择刀具
'Lw8l ` 7 ([^#.x)hz 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
3V7WIj< b I`JG:^b 4．确定切削用量
}Q@~_3,UJ uUV"86B_ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
+25=u|#4r bYZU}Kl;( 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
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@% NC Y2 ^ 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
' sNiJ > W;l0Gx OxQ 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
{> 8?6m- K|OPtYeb 1）回参考点操作
luyu 7` 8vtembna4 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
bub6{MQW8e :KR
KD 2）试切对刀
p w5{=bD ~<~
~C#R 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
3o0ZS^#eB LAY:R{vI 3）建立工件坐标系
p&5>j\uJ1& cD=IFOB*GD 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
J#ClQ% =9W\;xE S 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
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]V* 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
Lis>Qr bo(w$&
VW 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
Jz3,vV fQ: M] +.xo+A N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
vU5}E\N y N0020 G00 Z2 S500 M03
L &hw- .Q N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
KV$4}{ N0040 G01 Z-18.5 F100
3Zl:rYD? N0050 G00 X30
hvQXYo>TZx N0060 Z2
XogCq?_m N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
,hT.Ok={36 N0080 G01 Z-10 F100
yTh%[k N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
<P 'FqQ] N0100 G90 G00 X30
f$n5$hJ lQ N0110 Z2
i;s;:{cn N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
Xx%<rsA>F N0130 G01 Z-10 F100
\G7F/$g N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
HZ2W`wo N0150 G90 G00 X30
2H0BNr YM N0160 Z2
s;=C&N5g N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
9jX_Eoxy N0180 G01 Z-10 F100
NdSuOkwwt N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
EpyMc+.Ze' N0200 G90 G00 X30
a@ <-L N0210 Z2
-`eB4j'7 N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
xy4+
[u N0230 G01 Z-4 F100
tl\<:8pI" N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
; :q N0250 G90 G00 X25
@2a!T03 N0260 Z2
Gy y4zK N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
j*Pq<[~ N0280 G01 Z-4 F100
3Jt #
Mp N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
(_<,Oj#*S N0300 G90 G00 X25
FM I1[|:; N0310 Z2
'L-DMNxBr N0320 X18 ；精车外轮廓
!U>WAD9 N0330 G01 Z0 F150 S800
dFDf/ tH N0340 G91 X1 Z-1
#0Y_!'j N0350 Z-3
p r7lm5 N0360 X3 Z-3
m&gB;g3: N0370 Z-3
Rz|@Bx B>n N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
X!/Sk1 N0390 G01 Z-2
zxCx2.7 N0400 X-1 Z-1
.(.< N0410 G90 G00 X30
y%; o N0420 Z150
dt,Z^z+" E N0430 M02
^]D1': QDV+( 编程之二
eh `%E0b} X~c?C-fV 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
.#$2,"8 FX|&o >S(8 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
dzPewOre* 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
)%MC*Z :^ Y$\|rD^ f 其中：
ow{. iv\,u Δ----最大加工余量
$HsNV6 ap----每次背吃刀量
2M'dT Xz )Hmf=eoc 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
BLO ]78
z]+L= +,, 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
v[^8_y}A` SeDk/}/~e 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
9Pe$}N ^Pe z V5( 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
E'DHO2
Y T-6<qh N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
3u$ 1W@T( N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
qrw N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
PBCGC^0{ N0040 Z-3
6{HCF-cQd N0050 X3 Z-3
U |%}B( N0060 Z-3
W Eif&<Y N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
!=,Y=5M, N0080 G01 Z-2
">z3i`#C' N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
N\ ! N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
35e{{Gn)v N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
^zQI_ydG N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
SnmUh~`L~ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
o25rKC=o N0140 G90 G00 Z150
U>f'j;5 N0150 M02
