如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
Re`= B rLVS#M#&e> 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
x@yF|8 @AJt/wPk 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
|,o!O39}> Y%2<}3P 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
krgs mDi7 L49`=p< 2） 工步顺序
w1[ F]| H'+P7*k#M ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
,{$:Q}` ② 自右向左精车外轮廓面。
RX '(
l KdUmetx1 2．选择机床设备
J*.qiUAgW t<rhrW75P 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
f5AK@]4G 图1 轧辊零件
3．选择刀具
IL\#!|> Rh iiQ 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
ip ~PF5 C;_10Rb2ut 4．确定切削用量
Eg>MG8 7 6tVB}UKs 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
m3 ,i{ -[Q%Vv!8 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
RV-7y^[]^ ~b*f2UVs
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
+h"RXwlBM |:C =j/f 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
,u/GA<'#M El ,p }Bi. 1）回参考点操作
al1Uf]xh k? X7h2 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
):1Ne JOFF Ji gc@@B. 2）试切对刀
iphe0QE[#} wU ab)L 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
^8-CUH\ qlO(z5Ak 3）建立工件坐标系
Z3)1! |#Q iXeywO2nP 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
4 QD.'+ L YvR MUT
换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
7*`cWT_X 7YrX3Hx 8 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
D3N\$ D gq!| 0 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
/aP4'U8ov crG+BFi N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
Nw*
> $v N0020 G00 Z2 S500 M03
B[}#m'Lv N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
C[z5&
x2 N0040 G01 Z-18.5 F100
]25 x X N0050 G00 X30
U:"E:Bxz;m N0060 Z2
NLf6} N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
?*){%eE N0080 G01 Z-10 F100
=y.? =`" N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
sz9 C':`W N0100 G90 G00 X30
,SNN[a N0110 Z2
# **vIwX-Q N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
8K=sx @l N0130 G01 Z-10 F100
'#L.w6<B N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
* DcJ). N0150 G90 G00 X30
XDRw![ H,~ N0160 Z2
v!JQ;OX N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
H:TRJ.!w2 N0180 G01 Z-10 F100
NBU[> P N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
v2][gn+58 N0200 G90 G00 X30
B@U;[cO& N0210 Z2
!36jtKdM N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
* z&m=G\ N0230 G01 Z-4 F100
U= QfIn B N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
vau0Jn%=ck N0250 G90 G00 X25
{@ ygq-TZ N0260 Z2
'[g@A>xDvW N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
dz3chy,3 N0280 G01 Z-4 F100
os 9X)G N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
9M8 n N0300 G90 G00 X25
,e<(8@BBL N0310 Z2
=wE1j N0320 X18 ；精车外轮廓
lB3@ jF N0330 G01 Z0 F150 S800
m_
>+$uL N0340 G91 X1 Z-1
jz t$ N0350 Z-3
?( rJ N0360 X3 Z-3
HE6 kt6 N0370 Z-3
d)d\h`=Z N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
w eu3c`-a N0390 G01 Z-2
X} <p|P+ N0400 X-1 Z-1
apF Y//(yu N0410 G90 G00 X30
2?J[D7 N0420 Z150
W{'RR. N0430 M02
;]XK e') *c<0cHv* 编程之二
A"ApWJ 3 NFxs4:]
RT 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
':Avh|q3N lM/)< I\8 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
_ljdo`j#N 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
OZ2YflT *% 6NuZ 其中：
vOMmsU F Δ----最大加工余量
q3T p /M. ap----每次背吃刀量
$w%n\t>B uv>T8(w 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
fZ8at dB`3"aSN7 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
V) Oj6nD] GB MCw 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
-`knSR xweV8k/ 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
JrZ"AId2 6< E4?<O% N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
35>VCjCw0 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
o'uv5asdb N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
k#*tf :R N0040 Z-3
=6o,{taZ.~ N0050 X3 Z-3
L!fiW`>0G N0060 Z-3
q>JW$8 N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
4&TTP cSt; N0080 G01 Z-2
+aa( YGL N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
^##tk N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
q hNY < N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
E Ux kYl N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
aVI%FycYo N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
?$:;hGO.<~ N0140 G90 G00 Z150
e@B+\1 N0150 M02
