如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
V /t- ee*E:Ltz\ 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
yG:Pg MrB V3[>^ZCA 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
Zrp9`~_g<! lt|UehJ F 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
{3G2-$yb Wa'm] J 2） 工步顺序
RQW<Sp~ 6@J)k V ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
4fau
9bW ② 自右向左精车外轮廓面。
R |K#nh A{ Ejk| 2．选择机床设备
i]IZ0 .?Y *!u
a? 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
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图1 轧辊零件
3．选择刀具
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=| A d1/ uI^8> 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
N}7tjk r&D&xsbQ 4．确定切削用量
[ FNA: Ng1uJa[k!d 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
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y-2 gf U!sYZ 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
&g5+ |g ( #AUa'qB t 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
] z 5gC`E0 {9YNv<3 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
5:~BGK&{ Y 9 e0Oj3!B 1）回参考点操作
y3pr(w9A L
}&$5KiwV 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
F<N{ x^ 3NC-)S 2）试切对刀
VH5Vg We %)G]rta# 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
exL<cN XV*uu "F 3）建立工件坐标系
b+ J) mqb6 MnK - 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
V-%A m d`&F 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
)gP0+W!u cQldBc 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
k-a3oLCR, l*z.20^P 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
Z4@GcdZ 'hl4cHk14 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
WZJ}HHePr N0020 G00 Z2 S500 M03
1b -_![&]1 N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
mo-
Y % N0040 G01 Z-18.5 F100
kZ3w 2=x3v N0050 G00 X30
7iBN!"G0 N0060 Z2
C"!k`i=Lj N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
uGMmS9v$ J N0080 G01 Z-10 F100
Q`7.-di N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
Zqnwf N0100 G90 G00 X30
N M_Xy<.~E N0110 Z2
1C' _I N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
MUfhk)" N0130 G01 Z-10 F100
BR [3i }Ud N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
E/_I$<,_y N0150 G90 G00 X30
CDTM<0`% N0160 Z2
E T 2@dY~ N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
{*J{1)2 N0180 G01 Z-10 F100
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1 N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
[:(^n0% N0200 G90 G00 X30
8e3I@mv N0210 Z2
"`4V ^1 N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
(+ibT;!] N0230 G01 Z-4 F100
MF["-GvP/ N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
Wy`ve~ y N0250 G90 G00 X25
~'<ca<Go| N0260 Z2
I?_YL * N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
rr=e N0280 G01 Z-4 F100
^N \$oV$ N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
n^2p jTkl N0300 G90 G00 X25
_#]/d3*Z} N0310 Z2
P 4|p[V8 N0320 X18 ；精车外轮廓
kg^ VzNX N0330 G01 Z0 F150 S800
,_(AiQK N0340 G91 X1 Z-1
chF@',9t N0350 Z-3
.sOEqwO}> N0360 X3 Z-3
hPB^|#} N0370 Z-3
k6?;D_dm N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
R# x~f N0390 G01 Z-2
9Oe~e N0400 X-1 Z-1
@ysc?4% q N0410 G90 G00 X30
shAoib?Kw: N0420 Z150
Tpp uEC> N0430 M02
Dxlpo!
? # JgmX =6N 编程之二
h vO <+mYC'p 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
9_ ' M'k$G@Z 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
7(S 6 6 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
|r%NMw #y Qmg2lP.) 其中：
`, lry7] Δ----最大加工余量
r$
8 ^K\oF ap----每次背吃刀量
vk&6L%_~a p9` !.~[ 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
&x YO6_. KW1b #g%Z 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
._i|+[ _P{f+HxU 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
UqwU3 ;#Y'S K 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
O D O'!T- ~stJO] ) a N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
QK`5KB (k' N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
Sr#\5UDS N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
ni gn" r N0040 Z-3
5mYX#//: N0050 X3 Z-3
DQ*T2 *L N0060 Z-3
\~!!h.xR N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
HPz3"3n! N0080 G01 Z-2
"-T[D9(A N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
aJ/}ID N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
EQTJ=\W FF N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
Z)^1~!w0 N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
"!w#E6gU N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
Rl/5eE8 N0140 G90 G00 Z150
L GdM40 N0150 M02
