如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
T{. pM4Hd @[<><uTH 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
u(>^ 3PJ+ ]"hFC<w 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
x(6SG+Kr q4:o#K# 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
kR-SE5`Jk hHGoP0/o 2） 工步顺序
<4si/= 5y [Oj^ ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
uM IIYS ② 自右向左精车外轮廓面。
+ T1pJ 89P EoR}Af 2．选择机床设备
EzM
?Nft ZF9z~9 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
#4Rx]zW^% 图1 轧辊零件
3．选择刀具
NdA[C|_8}f s^G.]%iU 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
|}s* E_/[ [2!w_Iw' 4．确定切削用量
oi&VgnSk DZ'P@f)] 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
Ha0M)0Anv RNEp 4x 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
Z*]9E^ PB\(= 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
}I+E\ < ,i?nWlh+ 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
Ct <udO <s31W3< v 1）回参考点操作
wtQ++l%{G ~rqCN,= d 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
p SH=%u> ~OYiq}g 2）试切对刀
zOAd~E )5Q~I,dP 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
9IdA%RM~mH CAig ]=2' 3）建立工件坐标系
[B*x-R[FI }z'8Bu 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
~k-y &<UR F br;{T
. 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
b4%??"&<Y U/66L+1 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
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wv<r]5j @ p 9i 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
h lvK5Z +5g_KS N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
@muRxi N0020 G00 Z2 S500 M03
q5J5> N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
Y!aSs3c N0040 G01 Z-18.5 F100
;IvY^(YS@; N0050 G00 X30
Y #ap* N0060 Z2
?um;s-x) N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
[r\Du|R-* N0080 G01 Z-10 F100
^&9z w\x;z N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
W@M:a N0100 G90 G00 X30
p;`>e>$ N0110 Z2
7~G9'P< N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
P8 OaoPj N0130 G01 Z-10 F100
wQ:)KjhHH N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
v|)4ocFK N0150 G90 G00 X30
"=HA Y N0160 Z2
1SQ3-WU s N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
y>8sZuH0 N0180 G01 Z-10 F100
9 R!atPz9 N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
o)M}!MT N0200 G90 G00 X30
]\-A;}\e N0210 Z2
W 8<&gh+ N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
t5^{D>S1 N0230 G01 Z-4 F100
rK 8lBy:< N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
B-RjMxX4> N0250 G90 G00 X25
W<h)HhyG N0260 Z2
5ORo3T% N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
h ]5(]. N0280 G01 Z-4 F100
JMCKcZ%N N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
[~+wk9P N0300 G90 G00 X25
^ox=HNV N0310 Z2
/cUO$m o N0320 X18 ；精车外轮廓
6$hQ 35 N0330 G01 Z0 F150 S800
L8@f-Kk N0340 G91 X1 Z-1
z#9aP&8 Q N0350 Z-3
( q/e1L-S N0360 X3 Z-3
~p6 V,Q N0370 Z-3
1;bh^WMJ N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
;DQ ZT N0390 G01 Z-2
g\|Pco Lm N0400 X-1 Z-1
N@4w!
HpJ N0410 G90 G00 X30
w?PkO p N0420 Z150
`G BW%X/ N0430 M02
Y sC>i`n9 /aCc17>2V{ 编程之二
s2p\]|5 .fqN|[> 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
OU\ ~:: {f_={k 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
5+4IN5o]= 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
EmWn%eMN a@K%06A;' 其中：
} ^WdJd]P Δ----最大加工余量
zy?|ODM ap----每次背吃刀量
6xmZXp d! 98c(< 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
PA{PD.4Du [-1^-bb 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
dmtr*pM_ q4h] o^ + 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
x
M/+L:_< /|m2WxK) 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
{_"<1C sjHE/qmq-Z N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
XAKs0*J> N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
_#E0g'3 N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
un"Gozmt5 N0040 Z-3
IZ-1c1
N0050 X3 Z-3
BQHVQs N0060 Z-3
m,_ Z6=I: N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
yNJ B
oar N0080 G01 Z-2
7vKK%H_P N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
6dr% ;Wp N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
V*;(kEqj N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
1Faf$J~7| N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
2eS~/Pq5=i N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
j?\Qh N0140 G90 G00 Z150
Q~]uC2Mw N0150 M02
