如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
!\Cu J5U Fo~q35uB 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
t 56PzT'M VP~%,= 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
z_A\\ 4 +p1` 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
-H|!KnR w?M"`O( 2） 工步顺序
_)YB*z5 p u ?CO A ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
7Xh @%[ ② 自右向左精车外轮廓面。
<QaUq ` , 7:JGr O 2．选择机床设备
9JIL K9mVO 4/ q
BD 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
S&'s/jB 图1 轧辊零件
3．选择刀具
0&\71txrzg %t74 *cX 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
yW T1C ID uFlf #t
= 4．确定切削用量
`/i/AZ{ ?zVE7;r4U 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
\.P#QVuQ v v5rA 6+ 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
gt~u/Z% hew"p( ` 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
fI=p^k: \~U:k4 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
~u[1Vz4#3 t.bM]QU!1 1）回参考点操作
-?I F'5 z i 2[8^o`_ 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
VrhHcvnZ 2<'ol65/c 2）试切对刀
K0 5T`+N, L i 9$N"2 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
iHQ$L# 7 2Ib
1D 3）建立工件坐标系
)g]A
'A= 6Tm 7|2R 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
4gmlK,a K&"X7fQ 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
A4KkX 66_=bd(9 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
I@#IXH?6 X V) ctF4 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
z 61F q :vaVghN\ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
Y%r>=Jvu6 N0020 G00 Z2 S500 M03
) <w`:wD N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
wqzpFPk( N0040 G01 Z-18.5 F100
P9 q=tC3^ N0050 G00 X30
''z]o#=^9 N0060 Z2
RfCu5 Kn N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
D& &71X ' N0080 G01 Z-10 F100
(FGH t/! N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
]-;JHB5A_: N0100 G90 G00 X30
2 nL*^hhh N0110 Z2
p&HO~J <w N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
<HpUP!q8v N0130 G01 Z-10 F100
y DRi N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
lWP]}Uy=5~ N0150 G90 G00 X30
r-]%R:U* N0160 Z2
{*
w _* N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
7 $IR^ N0180 G01 Z-10 F100
rc "8N<D N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
Np$ue
}yr N0200 G90 G00 X30
Y'+K U/H N0210 Z2
t2m7Yh5B N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
-q? , N0230 G01 Z-4 F100
HT m`_}G9 N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
| U $ "GI N0250 G90 G00 X25
|PGT P#O< N0260 Z2
2gEF$?+q? N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
Tv~Ho&LS N0280 G01 Z-4 F100
dqFp"Xe"% N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
*|;`G p N0300 G90 G00 X25
xNLgcb@v> N0310 Z2
Dg}EI^ d N0320 X18 ；精车外轮廓
f*p=j(sF N0330 G01 Z0 F150 S800
zp``e;gY N0340 G91 X1 Z-1
ph%t
#R N0350 Z-3
jQBn\^w N0360 X3 Z-3
6k {gI.SG N0370 Z-3
u?'J1\z N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
by,3 A N0390 G01 Z-2
e ]{=#
N0400 X-1 Z-1
J(P'!#z^ N0410 G90 G00 X30
OO,EUOh-T: N0420 Z150
OE _V6 Er N0430 M02
jI<_(T W o,93] 编程之二
X[SI k%{D v(,
tu/ 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
([7XtG/? 7=qvu&{ 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
x]4>f[>*> 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
u
Qg$h S BE54L+$p 其中：
OgHqF,0MN Δ----最大加工余量
g*w}m>O ap----每次背吃刀量
VAe[x
` jc,Q g2 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
E;q+u[$ q &S@ \b 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
jBd=!4n *R7bI?ow 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
`v'yGsIV Il# ST 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
Xxj<Ai 2 Kp;a(D N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
3/]~#y%2 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
b%0@nu4 N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
+Z]}ce
u" N0040 Z-3
$ P2*qpqy N0050 X3 Z-3
$-s8 tc( N0060 Z-3
NiRb:F- N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
+&E\w,Vq^ N0080 G01 Z-2
i 8%@4U/ J N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
Tz0XBH_ N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
{z9z#8`C; N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
$)KNp dXh N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
a a dw#90 N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
C]h_co2eI N0140 G90 G00 Z150
'+c@U~d*7 N0150 M02
