如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
vN%j-'D\A4 b~haP.Cl : 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
Lx:N!RDw 0w[0%:R ^ 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
VG'( >NOYa3 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
d-N"m I- @+CSY-g$ 2） 工步顺序
Q@ ) rw0$ 1=q?#PQ ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
5KH '|z ② 自右向左精车外轮廓面。
mZ5K hPvf8 +/>YH-P= 2．选择机床设备
zloa U H+#wj|,+\ 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
u$%#5_k 图1 轧辊零件
3．选择刀具
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gc<)= Tx!m6B`Y 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
_6-/S!7Y\ : D+ SY 4．确定切削用量
qnfRN' ^Lfn3.M 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
Obc 3^pV& k+R?JWC: 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
t`1]U4s& I wpdE I( 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
? -F'0-t4%
[aS)<^ 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
UH^wyK bM 8(_g] u#B; 1）回参考点操作
'5,,XhP HToN+z%w3H 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
W7[ S7kd /qq&'}TZP 2）试切对刀
] xLb )Z 8Y0<l fG 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
^57fHlw t y< tv|p 3）建立工件坐标系
m',_k Y3
IM5^E#-g7 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
_}D?+x,C8 .9fluAG 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
Y& Lk4 "!/_h > 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
UlN|Oy, GN;XB b]w 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
XK/@!ud"` K
y4y N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
p;t!"I:`? N0020 G00 Z2 S500 M03
?ZV 0
N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
}~C ZqIP N0040 G01 Z-18.5 F100
qf=[*Z Y N0050 G00 X30
PZhZK
VZx N0060 Z2
+95dz?~ N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
H$z+g bjJ N0080 G01 Z-10 F100
3cFLU^ N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
5'-9?-S" N0100 G90 G00 X30
; F(01 N0110 Z2
?jm2|: N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
6:z&ukq E N0130 G01 Z-10 F100
%y\7 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
Y*}>tD; N0150 G90 G00 X30
U(]5U^ N0160 Z2
}Z? [Ut N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
r= | |sZs N0180 G01 Z-10 F100
*Z2Q]?:{
i N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
f vM3.P N0200 G90 G00 X30
molowPI N0210 Z2
: RO:k|g N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
1V3J:W#; N0230 G01 Z-4 F100
*g41"Cl N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
*3
8Y;{ 4 N0250 G90 G00 X25
GO3YXO33 N0260 Z2
"#k(V=y N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
#*M$,ig N0280 G01 Z-4 F100
&&S4x N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
wP1VQUL N0300 G90 G00 X25
FH21m wV N0310 Z2
;f^jB;\< N0320 X18 ；精车外轮廓
S|4/C N0330 G01 Z0 F150 S800
B @v H1T N0340 G91 X1 Z-1
o5 x^ " # N0350 Z-3
L Hz<=]?@ N0360 X3 Z-3
7 =*k@9 N0370 Z-3
K$5P_~;QL N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
,T~5iLKY N0390 G01 Z-2
B[|/wHMsT} N0400 X-1 Z-1
ZDmk <}A-U N0410 G90 G00 X30
BvR3Oi@Wc N0420 Z150
j77}{5@p N0430 M02
:|N bk58 ^Jc0c)* 编程之二
h#ot)m|I 3 v$4LY 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
^ 6|"=+cO\ H=RV M 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
X*"O'XCA 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
^v5hr>m )9Ojvp=#r: 其中：
DkKD~ Δ----最大加工余量
}jgAV ap----每次背吃刀量
GnaV I M':.b+xN 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
deY<+! becQ5w/~ 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
ClZyQ=UAD [E7@W[ xr 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
FRk_x xe"K I>Yp =R 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
97dI4 t< += ~}PF N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
94 @!.11 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
Hv*O9!cC N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
1&"1pH N0040 Z-3
OR8o%AxL7 N0050 X3 Z-3
rep"xV&|>o N0060 Z-3
Z5-'|h$| N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
li P{Mu/LO N0080 G01 Z-2
LXV6Ew5E N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
7~f6j :{|z N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
,jcp"-5#j N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
$?{zV$r1 N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
%BLKB%5 N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
Qj U"|$ N0140 G90 G00 Z150
V%= t2+ N0150 M02
