如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
Gj`f--2GE l @A"U)A( 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
#'NY}6cb$ A[ 1)!e 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
+{xG<Wkltz 5<r)+?!n 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
&PWf:y{ R` |+/$ g. 2） 工步顺序
fm6]CU1^ /\~W$.c ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
GI4oQcJ ② 自右向左精车外轮廓面。
6bJ"$ o d
H_2 o 2．选择机床设备
*eoq=,O td/5Bmj 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
W]~ZkQ|P 图1 轧辊零件
3．选择刀具
3YRB I|XO y<uE-4 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
t>@yv# s bjtL, 4．确定切削用量
fe g`(R2 1Q_ ``.M 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
165WO}(;/ T Xl\hL\+ 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
q @*UUj@ 9!S^^;PN& 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
;.r2$/E 1G_xP^H! 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
oP,RlR 9 H8=eJd 1）回参考点操作
*e, CDV H>Sf[8w)% 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
vF+YgQ1H zCM^r <Kr 2）试切对刀
x/[8Wi,yB Lo5Jb6nm 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
z}mvX .j7 -|$* l
Q 3）建立工件坐标系
ev*c4^z:s ,io h fZz 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
5A;"jp^ Z 1 S^'C2/b 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
$;ch82UiX * \C}Ok= 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
yvS^2+jW H7J`]nr6 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
% M+s{ l R$ v i!0 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
0 ZFB4GL N0020 G00 Z2 S500 M03
AtuZF
N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
v7 g
[Lk N0040 G01 Z-18.5 F100
=sL(^UISl N0050 G00 X30
\S' cW B N0060 Z2
@],Z 2 N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
wiK Cr/ N0080 G01 Z-10 F100
_RgxKp/d N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
'>"`)- N0100 G90 G00 X30
M44_u s N0110 Z2
[3GKPX:OA/ N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
2}GKHC N0130 G01 Z-10 F100
:Q8g?TZ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
~igRg ~k:/ N0150 G90 G00 X30
W6 h NJb N0160 Z2
{kT#o3,>w6 N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
[p2g_bI8yK N0180 G01 Z-10 F100
d|R
H G N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
s }Xi2 ^x N0200 G90 G00 X30
9F/|` N0210 Z2
}# YIl@E N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
5X0_+DdeL N0230 G01 Z-4 F100
u;$I{b@M] N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
I4A ; N0250 G90 G00 X25
\-DM-NrZ1U N0260 Z2
yIM.j;5:~5 N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
YAX #O\, N0280 G01 Z-4 F100
ngtuYASc N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
lF)0aDk'h N0300 G90 G00 X25
K
lPm= N0310 Z2
4+B rTGp N0320 X18 ；精车外轮廓
k0gJ('zah N0330 G01 Z0 F150 S800
y- D>xV)n N0340 G91 X1 Z-1
Y}85J:q] N0350 Z-3
Qf/j: N0360 X3 Z-3
e-&L\M N0370 Z-3
B/kcb(5v N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
:zRB)hd N0390 G01 Z-2
wn&[1gBxM N0400 X-1 Z-1
oiIt3<BX N0410 G90 G00 X30
IEKMa N0420 Z150
s{ b0#[ N0430 M02
2l]C55p)s TG""eC!E 编程之二
l6r%nHP @ pT |./ Fe 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
=M Q2sb I^6c 0` 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
!NlB%cF 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
{"qW~S90YO 54, Ju'r 其中：
11n O<WH Δ----最大加工余量
q8&4=eV\A ap----每次背吃刀量
g)2m$#T&s Yb,G^+; 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
bc Gn8 p\4h$." 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
;,[EJR^CI LR
8e|H0 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
TXY /v<e$0~s< 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
$Qx(aWE0 %3#b6m~ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
=|DkD-
O N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
b}"vI Rz N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
O&gy( N0040 Z-3
x`j_d:C~G N0050 X3 Z-3
T%z!+/=&^ N0060 Z-3
0
/D5 N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
bCe[nmE2 N0080 G01 Z-2
VLl&>Pbe- N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
S 1 R #] N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
Lx4H/[$6D N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
,cl"1>lp N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
_&8KB1~ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
-NI@xJO4(; N0140 G90 G00 Z150
P17]}F`` N0150 M02
