如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
0sD"Hu j |N;&s` 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
/{gCf /=).)<&|R 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
]k-<[Z;I, FZ)_WaqG f 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
/ q *n*j 8vjaQ5
2） 工步顺序
JPltB8j? B{hP#bYK ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
p(g0+.?`~ ② 自右向左精车外轮廓面。
87.b7 b. hN=YC\l 2．选择机床设备
Vv8e "S p~vq1D6 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
%9cu(yc*} 图1 轧辊零件
3．选择刀具
K; ,2ag uQIa"u7 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
z~i=\/~tZ -!zyit5B 4．确定切削用量
-HutEbkjx EdbL AagI6 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
]A+q:kP ]k
&Y ) 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
B! $a Y \D}K{ P 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
{ULy B$\- 2mg4*Ys 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
|E/U(VS3l~ t6V@00M@ 1）回参考点操作
sq1Z;l31" zX *+J"x 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
XaOq &7 XMzL\Edo 2）试切对刀
DlIy'@ . RR R'azT 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
8#b>4 Dx }A)>sQ 3）建立工件坐标系
A& u" NgJ $n> |9(K8 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
vl+vzAd g|L" |Q 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
unn2MP' H~y 7o_tg 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
OJ0Dw*K< zfAHE {c 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
$w!; ~s :y#KR\T1 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
0tV " X N0020 G00 Z2 S500 M03
BCN<l +u N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
?L.c~w; l N0040 G01 Z-18.5 F100
Byq4PX%B N0050 G00 X30
n u|pa A N0060 Z2
ETQ.A< v N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
BfQRw>dZ"{ N0080 G01 Z-10 F100
E07g^y"}i N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
e F)vx{s N0100 G90 G00 X30
tS!|#h-J N0110 Z2
,jVj9m N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
KFxy,Z$-4 N0130 G01 Z-10 F100
j n[%@zD } N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
[;O 6)W N0150 G90 G00 X30
GR&T
Z N0160 Z2
G+Vlaa/7 N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
GMD>Ih.k:9 N0180 G01 Z-10 F100
5 \1C@d N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
F=}-ngx8& N0200 G90 G00 X30
r2,AZ+4FP N0210 Z2
ai/VbV'| N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
|/LCwq% N0230 G01 Z-4 F100
h ]'VAt N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
pMJK?- ) N0250 G90 G00 X25
,1>A Bz N0260 Z2
sA6Ku(9 N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
sR% ,l N0280 G01 Z-4 F100
MN|8(f5Gs N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
N UB 3L N0300 G90 G00 X25
ZT@a2:& N0310 Z2
:m|%=@]` N0320 X18 ；精车外轮廓
NUiNn 7C N0330 G01 Z0 F150 S800
iM'{,~8R5 N0340 G91 X1 Z-1
-t28"jyj N0350 Z-3
=l&A9 >\ N0360 X3 Z-3
5tyr$P! N N0370 Z-3
~4p@m>> N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
Iz; hje4JL N0390 G01 Z-2
t-#Y6U}b+ N0400 X-1 Z-1
NNUm=g^ N0410 G90 G00 X30
JvFU7`4@ N0420 Z150
UMe@[E= N0430 M02
{eR, a-D!7 N?j,'gy4 编程之二
w`~j(G4N )KvQ aC 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
q*Xp"yBTo ;jb+ x5t 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
+*OY%;dQ7@ 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
lH_S*FDa E&G_7-> 其中：
z` b. ~ <P Δ----最大加工余量
!?Tu pi ap----每次背吃刀量
HRF4
R o EFl[u+
1tx 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
,nMc.
G3 ,^JP0Vc* 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
Q^q G= >j]*=&,7 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
,"/<N*vh h[c
HCVM: 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
Q!D Q!;Br6 pf.T{/% N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
F*WW v&\X N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
h 9V9.' N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
^0 t81,` N0040 Z-3
54 8w
v N0050 X3 Z-3
[MM 11K N0060 Z-3
+nKxS jqI N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
Xg#g`m%(M N0080 G01 Z-2
GiBq1U-Q N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
o5+N_5OE}E N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
B^(0>Da\ N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
45` Gv N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
l7 D/ ]& N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
wL 5p0Xl N0140 G90 G00 Z150
IXp P.d N0150 M02
