如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
gT+g@\u[ c`!e#w 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
NZB*;U~t 73cb1 kfPd 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
@*YF!LdU{M )[Tm[o?Y. 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
Dt:
Q$ SH?McBxS 2） 工步顺序
F]
c\Qt #KJ # 1 ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
*(OG +OkC ② 自右向左精车外轮廓面。
?.46X^ @s L N 2．选择机床设备
fs 'SCwx Ib# -M;{ 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
f8:nKb>nq$ 图1 轧辊零件
3．选择刀具
e"S?qpJK D;pI!S<# 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
r N$0qo ]].~/kC^3k 4．确定切削用量
4E^ ?}_$ e'3V4iU] 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
YhN<vZ}U!~ Pao^>rj 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
^jMrM.G Y R.^]{ 5 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
q5(t2nNb +F8{4^w 1 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
|(>`qL{| D p([ r 1）回参考点操作
G"<#tif9 K }nd>SK4 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
SOOVUMj \?xM% (:<Q 2）试切对刀
ZyGoOk ~7PD /dre 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
d0:LJ'<Q L
kK
*. 3）建立工件坐标系
0caZ_-zU Y2r}W3F= 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
kB
8^v7o ~1uQyt 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
|.N[NY Jl{ 0q7b 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
;4rhh h& ?})A-$f ~ 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
1h$ ? , h=#w< @ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
ukiWNF/ N0020 G00 Z2 S500 M03
x b;{<~`71 N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
b#_R Z N0040 G01 Z-18.5 F100
RA0;f'"` N0050 G00 X30
bk0>f N0060 Z2
lFzVd
N N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
(;{X-c}? N0080 G01 Z-10 F100
m +(Cl#+ N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
2aYBcPFQh# N0100 G90 G00 X30
g:Hj1!' N0110 Z2
^&>B,;Wu N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
Q~,Mzt"}W N0130 G01 Z-10 F100
up5f] :! N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
p!UR;xHI\ N0150 G90 G00 X30
(4YLUN&1O$ N0160 Z2
b$_8 1i N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
WNyW1?" N0180 G01 Z-10 F100
\,#$,dUXD N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
c{ M
,K N0200 G90 G00 X30
j, 0`k N0210 Z2
` c N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
&K / ?# N0230 G01 Z-4 F100
FLi' }C N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
) WqolB N0250 G90 G00 X25
q 'mh* N0260 Z2
#V>R#Oh} N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
: K|
H/kht N0280 G01 Z-4 F100
OC= &!< N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
RAW;ze*" N0300 G90 G00 X25
oIhKMQ;jh N0310 Z2
ofy"SM N0320 X18 ；精车外轮廓
cN,*QN N0330 G01 Z0 F150 S800
$bTtD< a N0340 G91 X1 Z-1
{7M++ J= N0350 Z-3
Q %o@s3~O N0360 X3 Z-3
_Y; TS1u N0370 Z-3
(nqry[g& N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
!T0I; j& N0390 G01 Z-2
N~)-\T:ap N0400 X-1 Z-1
=D 1 N0410 G90 G00 X30
T[\1=h] N0420 Z150
rpow@@ad< N0430 M02
s=8H< 'l L `1 ITz 编程之二
2zC4nF)>O ]C \+b < 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
26j<>>2 & n<YmW?" 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
V*?cMJ_G 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
VF?H0}YSHb b| L;*<KU 其中：
$)M3fZ$# Δ----最大加工余量
C~En0 G1 ap----每次背吃刀量
P $`1} Q|_F
P: 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
{$frR "K 2 -4N)q 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
(| QJ[@?q si0}b~t 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
tYjG8P# u&zY>'}zm 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
!^arWH[od khy'Y&\F; N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
ob 7'''i N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
%-n) L N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
{5 dVK N0040 Z-3
*)K
5<}V N0050 X3 Z-3
[:X@|,1V!L N0060 Z-3
Olzw) WjG N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
F.vRs|fk N0080 G01 Z-2
nb_/1 {F N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
qk& F>6<9* N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
v-8>@s jy8 N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
^6W} ZLp N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
I5"wa:Z N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
%2 r ~ N0140 G90 G00 Z150
E*' Y xI N0150 M02
