如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
=mmWl9 'mJ RCLeA=/N@0 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
#cLBQJ q pY$Q 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
}4S 6Xe 76` .Y 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
dAe')N:KPI ! 5?<% * 2） 工步顺序
z&^&K} T9q-,w/j; ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
KCDE{za ② 自右向左精车外轮廓面。
W+1^4::+ lB[kbJ 2．选择机床设备
.w ,q0<} /|&*QLy 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
:p6M = 图1 轧辊零件
3．选择刀具
G 9vpt M IdxzE_@ 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
o,3a4nH; !$>R j 4．确定切削用量
xi; `ecqS< HLHz 2-lI 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
$xd y& _t}WsEQ+P 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
rk )`\=No ~.lPEA %% 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
fLAw12;^ t <? ,F 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
w.-!UD9/.x
1ZB"EQ 1）回参考点操作
|IUWF%~^$+ Pd]|:W< E 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
"G9xMffW ]:/Q]n^ 2）试切对刀
ib 791 ps DetP
主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
iMRwp +$ `n?DU;, 3）建立工件坐标系
>~+ELVB& %C_HXr@ 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
%BB%pC w917N 4$ 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
6/d I6 C! 7W.~ 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
@49 S` Hl
|z</*+ 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
i8HTzv"J NSA-}2$ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
}?v )N).kW N0020 G00 Z2 S500 M03
;@E$}*3[>V N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
}| 5Pr(I N0040 G01 Z-18.5 F100
fL7xq$K N0050 G00 X30
>t_ 6B~x9 N0060 Z2
dzrio-QU~ N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
! #2{hQRu N0080 G01 Z-10 F100
Y% 5eZ=z N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
4)o N0100 G90 G00 X30
b<gr@ WF N0110 Z2
Q>1[JW{$} N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
w$-6-rE]d N0130 G01 Z-10 F100
f ZA4q0 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
Z0r?| G0 N0150 G90 G00 X30
>`Zy G5 N0160 Z2
ZLAy-
9^Y N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
gEE\y{y N0180 G01 Z-10 F100
R hLVg~x N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
L5:$U>H( N0200 G90 G00 X30
ZbAcO/ N0210 Z2
Gjo`&# N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
$5Ff1{ N0230 G01 Z-4 F100
a-L;* N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
G+|` 2an N0250 G90 G00 X25
hTi$.y!k N0260 Z2
K:30_l< N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
wz ~d (a# N0280 G01 Z-4 F100
001FmiV N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
vTw>JNVI N0300 G90 G00 X25
t |A-9^t'! N0310 Z2
%;YHt=(1*X N0320 X18 ；精车外轮廓
]+:^W^bs: N0330 G01 Z0 F150 S800
[RTs[3E^ N0340 G91 X1 Z-1
#],&>n7' N0350 Z-3
Otm0(+YB 7 N0360 X3 Z-3
t[
C/
N0370 Z-3
9j:"J` ' N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
x39<6_? G N0390 G01 Z-2
Z Sd4z: / N0400 X-1 Z-1
2WxQ(:d= N0410 G90 G00 X30
9\JF`ff _ N0420 Z150
JbQ) sp N0430 M02
Z^MNf YcK| .Mq': 编程之二
Sa;qW3dt3E Y#$%iF 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
K1!j fp WWHoi{ q 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
n$,*|_$# 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
u.Tcg^ v =xx] @ 其中：
Ffta](Z; Δ----最大加工余量
Q%mB |i|
ap----每次背吃刀量
"y/?WQ>,3 [!]2 d jc 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
mk+B9?;cF- Jidwt$1l( 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
!6Mo]xh o.\F.C$ 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
VUR |OV% Jd^,] 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
.O }% i5?q,_ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
&t:Gx<] N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
r/6o \- N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
5 -RsnF N0040 Z-3
ls:w8 &`* N0050 X3 Z-3
' x35=@ N0060 Z-3
RxWVe-Dg N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
.r qhi N0080 G01 Z-2
\WB<86+z N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
yx &51G$ N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
@8rx`9 N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
4 s{~r N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
q6 `b26 N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
TXvI4"& N0140 G90 G00 Z150
9=h'9Wo N0150 M02
