如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
>[]@Df,p ;naD`([ 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
v(+9& o ]UG*2 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
9%>GOY ).[Mnt/Ft 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
,/O,j
SRk 4{?Djnh 2） 工步顺序
1+1Z]!nG#! mM| 313 ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
:J|t! ` ② 自右向左精车外轮廓面。
2f'3Vjp~G D -Goi-4 2．选择机床设备
')k n j]uL 9\> 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
C ?v_ig 图1 轧辊零件
3．选择刀具
7B@[`>5?%L &F4khga`^: 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
Pqe{ C?7B `N8?F3> 4．确定切削用量
C5Fk>[fS p>w{.hC@ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
D^+#RR'#, ~)';[Ha 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
V=)0{7-9 %d<uOCf\Q 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
l+e L:C! XH_XGzBQS 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
0'Kbh$L U |a7W@LVYD 1）回参考点操作
J x# r [X +E 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
7X \azL qDR`)hl e 2）试切对刀
Lq#>N_72W0 3z ^l 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
}pP< +U m&EJ @,H 3）建立工件坐标系
"I"(yi KD W2CCLq1( 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
jfxW9][ mTG v*=l 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
Ood8Qty( ? LP&VU1 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
5r;M61 p ~ `f.q$' 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
DOi\DJV! ich\ `j[i N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
?nW K s N0020 G00 Z2 S500 M03
vWbf5? N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
,uEi*s> N0040 G01 Z-18.5 F100
%i!&Fr N0050 G00 X30
f0S& _gt N0060 Z2
EeW %5/; N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
ET ;=o+\d N0080 G01 Z-10 F100
Q fI = N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
|Qq_;x] N0100 G90 G00 X30
pNY+ E5 N0110 Z2
lM1Y } N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
1aC ?*,e? N0130 G01 Z-10 F100
7O3 \ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
01md@4NQ N0150 G90 G00 X30
l56 D?E8 N0160 Z2
~~h@(2/Q>x N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
B>dXyo N0180 G01 Z-10 F100
B(< ;] N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
Rk #@{_ N0200 G90 G00 X30
`mU'{ N0210 Z2
^j1?L B N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
n@9*>D U N0230 G01 Z-4 F100
dpHK~n j\_ N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
bL`O k N0250 G90 G00 X25
?:bW@x N0260 Z2
Y<X,(\iEHP N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
}nrl2yp:% N0280 G01 Z-4 F100
V#!ftu#c? N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
16q"A$ N0300 G90 G00 X25
^P&)2m:s N0310 Z2
YN
L c ) N0320 X18 ；精车外轮廓
wIi_d6? N0330 G01 Z0 F150 S800
@+L ZSd+I N0340 G91 X1 Z-1
tlo"tl_] N0350 Z-3
h(aF>a\Z N0360 X3 Z-3
v1 h*/#
N0370 Z-3
X( m& N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
ht8%A 1| N0390 G01 Z-2
Ip }( !D| N0400 X-1 Z-1
$i@ ~$m7d- N0410 G90 G00 X30
E}S)uI,gn N0420 Z150
Y
}*[Krw N0430 M02
F?]nPb| tWkD@w`Lnn 编程之二
[ F id Gq4~9Tm)* 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
~ 2Jvb[IM > <WR]`G 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
a%2r]:?^? 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
/p| ]*={ Jq 1 Zb 其中：
V9 <!pMj Δ----最大加工余量
.VF4?~+M- ap----每次背吃刀量
I13n mI\ wTBp=)1)f 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
E]PHO\f-m} yw'b^D/ 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
v %t "N }0Isi G 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
S 5R Q E7E>w#T5 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
2lw0' ;hsgi|Cy- N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
:~JgB N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
3^kZydZ CN N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
uZ mi N0040 Z-3
U#v??Sl N0050 X3 Z-3
lUX xpv1m N0060 Z-3
GJW>8*&&( N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
M|e
Qds N0080 G01 Z-2
l_JPkM(mJw N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
/I~iUND"G N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
nU$;W N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
l%h0x*?$ N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
mq@2zE`.( N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
o $I% 1 N0140 G90 G00 Z150
] Auk5M + N0150 M02
