如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
jVj5 ; } T~TP 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
*T|B'80 K7+yU3 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
+K57. n{ K }V CFV 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
xt{'Be&Ya+ Ccf/hA#mb 2） 工步顺序
tl i.g & SY!qTxF ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
b'H'QY
② 自右向左精车外轮廓面。
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^}ooE C_.9qo]DT7 2．选择机床设备
24mdhT| ?9b9{c'an 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
^URCnJ67Se 图1 轧辊零件
3．选择刀具
%`vzQ t`> ' Ts:. 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
BT$p~XB 5Wt){rG0Z 4．确定切削用量
f- = \qSo { |+Y;V` 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
I UcL* iHK~?qd} 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
Nkdv'e\
CT|+? 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
30Q
p^)K !Brtao"m 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
= P- &dN INZVe(z 1）回参考点操作
,g`%+s7 u T5BZD
+Ta 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
S)rZE*~2 h `fVQN.3 2）试切对刀
~xH&"1 f0Q6sV ZHa 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
g;IlS*Ld Gn]36~)*H 3）建立工件坐标系
e _vsiT 0P^h6Vat 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
bQll;U ^A GN.O a$ 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
A]1Nm3@ $ |4C]Me ( 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
zd?@xno ZS Med(//b 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
bm58 8UQ ;`9f<d#\ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
&4'< { N0020 G00 Z2 S500 M03
jXcJ/g(X3 N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
fGgt[f[ N0040 G01 Z-18.5 F100
r;cDYg N0050 G00 X30
5:Qz N0060 Z2
)fH
Q7 N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
vG&>- Z N0080 G01 Z-10 F100
&}ZmT>q`$ N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
x^eu[olN N0100 G90 G00 X30
oL4W>b ) N0110 Z2
] !UYl N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
~/:vr N0130 G01 Z-10 F100
: -& |QVH N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
wZrFu(_ N0150 G90 G00 X30
XLpP*VH3 N0160 Z2
f *ZU a N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
Pms@!yce N0180 G01 Z-10 F100
SpH|<L3 N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
wAMg"ImJ N0200 G90 G00 X30
B`tq*T% N0210 Z2
MsB >3 N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
SNEhP5! N0230 G01 Z-4 F100
e~h>b.~ N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
! VwU=5 N0250 G90 G00 X25
5'lVh/ N0260 Z2
S"Al [{ N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
iT@` dEZ . N0280 G01 Z-4 F100
|1tKQ0jg N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
*[MWvs:, N0300 G90 G00 X25
]A4=/6`g?b N0310 Z2
{N(qS'N N0320 X18 ；精车外轮廓
\BOoY# !a N0330 G01 Z0 F150 S800
n
`j._G
N0340 G91 X1 Z-1
;w{<1NH2+. N0350 Z-3
3F9V,zWtTi N0360 X3 Z-3
D?|D)"?qb N0370 Z-3
~G@NWF?7 N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
pP\Cwo #, N0390 G01 Z-2
{1GJ,['qL N0400 X-1 Z-1
$Dg-;I N0410 G90 G00 X30
lR(9;3 N0420 Z150
R!VfTAv N0430 M02
6(|mdk`i ,n|si# 编程之二
68 %aDs
IrwQ~z3I 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
Jcw^ Z, eg mUUuO 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
7T [~~V^x 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
!E70e$Th Q+CJd>B 其中：
/SvhOi Δ----最大加工余量
?7\V)$00(& ap----每次背吃刀量
Fwm $0=BXL i Ad&o `C 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
xL* psj ,%i
Scr,z 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
YV> a 3 UB o0c?,4 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
7KtU\u tX*@r 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
FlO?E3d SX3'|'- N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
EPo)7<|> N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
8)B{x[?| N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
X)g
X9DA N0040 Z-3
A#>wbHjWF N0050 X3 Z-3
]+lT*6P* N0060 Z-3
D@=]m h6vl N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
l;$F[/3a N0080 G01 Z-2
N$=YL
@m8 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
=^"Sx? ?V N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
Q0*E&;| N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
v gW(l2,@ N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
hvt]VC]] N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
s/1r{;q N0140 G90 G00 Z150
3}L3n*Ft#. N0150 M02
