如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
1<;G
oC" s w+vyBV)r 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
Ni>!b6 Z`[ ~_a$5Y 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
MJ<jF(_= c]68$;Z7 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
X=jHH=</ T&^b~T(y 2） 工步顺序
r <5i K# L DmC ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
szG Gw ② 自右向左精车外轮廓面。
c\OLf_Uf mr>dZ) 2．选择机床设备
p|Qn?^C: pvhN.z 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
+g&M@8XO& 图1 轧辊零件
3．选择刀具
X xr"Gc[ 7gE/g`"# 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
g17 fge6% #Wq@j1? 4．确定切削用量
i-,_:z=J <-"[9 w 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
<Yn-sH Ie(M9 QMp 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
Qrw:Bv a) i2E@5 v=|Y 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
a+<{!+3v |: pBk: 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
7 )*q@ )yU SuK(Vu 1）回参考点操作
ht2J, 1t BMb0Pu 8 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
$0*D7P^8 t8.^Y TI 2）试切对刀
ny1Dg$u i2 a xz-H`oq4 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
b\p2yJ\ ~p
x2kHZ 3）建立工件坐标系
v;(k7
>
1=]. 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
vngn^2 t**MthnW 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
+ S@[1 N dg#w !etB 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
~cSE 9ul t:YMF$Z 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
:kvQ3E0 9JJk\, N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
9\>{1"a N0020 G00 Z2 S500 M03
Rbcu5.6 N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
|%u y{ N0040 G01 Z-18.5 F100
EzU3'x N0050 G00 X30
%*OQH?pyx} N0060 Z2
}(!3)k7* N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
>dnDN3x N0080 G01 Z-10 F100
'#>(JN5\ N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
ZQAiuea N0100 G90 G00 X30
as"@E > a N0110 Z2
!-4VGt&c, N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
o,'Fz?[T% N0130 G01 Z-10 F100
d$ y ? py N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
>aT~ G!y N0150 G90 G00 X30
hbm #H7Y N0160 Z2
nnCz!:9p N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
?~ <NyJHN% N0180 G01 Z-10 F100
(3&P8ZGNR N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
=g?k`v p N0200 G90 G00 X30
EP{/]T N0210 Z2
Wa 9yyc N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
1cD N0230 G01 Z-4 F100
xn anca N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
vw
:&c.zd N0250 G90 G00 X25
|}Z2YDwO/ N0260 Z2
3[<D"0#}, N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
{/i&o N0280 G01 Z-4 F100
j:U6q,f] N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
V!QC.D< N0300 G90 G00 X25
ppn l bL^* N0310 Z2
=d /$B!t{ N0320 X18 ；精车外轮廓
_% i!Ly G N0330 G01 Z0 F150 S800
@ssT$#)$! N0340 G91 X1 Z-1
$Y8iT<nP N0350 Z-3
w{ P l N0360 X3 Z-3
mp8Zb& Ggb N0370 Z-3
KxDfPd+j[ N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
Z9j`<VgN
N0390 G01 Z-2
[ = Xb*~ N0400 X-1 Z-1
L&&AK`Ur3l N0410 G90 G00 X30
1V-si bE N0420 Z150
s3=sl WY= N0430 M02
}j{Z
&(K '`j MNKn\ 编程之二
)g V @6w f&
Vx`oj 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
oG
c9
6B% eQ<G Nvm 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
luJNdA:t& 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
G-'Cj iMu @#yl_r% 其中：
63kZ#5g(Dw Δ----最大加工余量
.dj}y
jd]f ap----每次背吃刀量
w@H @[x 6u xF< 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
f{h2>nEj \ e^U UR-K% 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
py6O\` \ 5m\ )82s 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
%2'Y@A X` i:H]Sb)<b 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
zICr p TWdhl9Ot N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
zm#%]p80f N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
wpt5'|I N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
"g5 MltH N0040 Z-3
K4b2)8
N0050 X3 Z-3
8F/z rPG N0060 Z-3
MHS|gR.c N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
k0 D): N0080 G01 Z-2
v!AfIcEV N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
[d=BN ,? N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
#4V->I N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
mteQR gC N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
S";}gw?r6 N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
V-18~+F~"a N0140 G90 G00 Z150
t-SZB Nb N0150 M02
