如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
6e6~82t8/ ^d! (8vh 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
L=u>}?!,Fj ewYZ} "o 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
%,-oxeM1u E"e < 9 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
$2=-Q/lM }4PIpDL 2） 工步顺序
5gV%jQgkC -v *wT*I1 ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
ppt`5F O ② 自右向左精车外轮廓面。
#\kYGr-G) Zs
_Jn 2．选择机床设备
ULq#2l N'nI
^= 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
V#:`:-$$+ 图1 轧辊零件
3．选择刀具
E"D+CD0 ^PY*INv 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
x?0ZzB), LHjGlBy 4．确定切削用量
>y%*HC!G )x1LOMe 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
/xmUu0H$R v%|^\A"V 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
t&+f:)n /79_3;^ 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
n22k<@y {umdW
x.* 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
)J& 1uMp{ oR'8|~U@B 1）回参考点操作
%/17 K2g eqK6`gHa 6 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
E 9_aNYD tL68
u[ 2）试切对刀
u|l]8T9L >'4Bq*5> 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
qk pnXQ }~Z1C0 t 3）建立工件坐标系
+@),Fk_ *Z"9Q X 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
", b}-B Fj<#*2{]B 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
rWKc,A[ zG|}| //} 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
@ }:}7R6 f(Q -W6 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
7(<6+q2~ V_JM@VN}Kk N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
~GJJ{Bm_ N0020 G00 Z2 S500 M03
"71@WLlN N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
f5jxF"oGNo N0040 G01 Z-18.5 F100
G"3)\FEM N0050 G00 X30
k IS_ 6! N0060 Z2
hO3>Gl5< N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
B`,4M& N0080 G01 Z-10 F100
oTj9 /r N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
}ie\-V N0100 G90 G00 X30
#% PnZ
/ N0110 Z2
GaMiu! |, N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
]9]cef=h# N0130 G01 Z-10 F100
'1]Iu@? N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
&UtsI@Mu N0150 G90 G00 X30
o@6:|X)7 N0160 Z2
O p^r }7 N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
ZW\}4q;[A N0180 G01 Z-10 F100
0U'g2F>{ N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
/*DC`,q N0200 G90 G00 X30
C
FY 3D| N0210 Z2
q1QrtJFPG N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
~3bn? '` N0230 G01 Z-4 F100
_]W
{)=ap N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
.0^-a=/ N0250 G90 G00 X25
uY+N163i N0260 Z2
^Wk.D- N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
Q%6Lc .i N0280 G01 Z-4 F100
s,Uc cA@ N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
9l9h*P gt N0300 G90 G00 X25
[ix45xu7 N0310 Z2
T\\Q!pY N0320 X18 ；精车外轮廓
ni$7)YcF N0330 G01 Z0 F150 S800
V_*T Y6 N0340 G91 X1 Z-1
X!r9 N0350 Z-3
A%S6&!I:( N0360 X3 Z-3
c%,~ 1l N0370 Z-3
qE73M5L& N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
H2oAek( N0390 G01 Z-2
][R#Q;y< N0400 X-1 Z-1
o 'S& YD N0410 G90 G00 X30
"]|I;I"b N0420 Z150
4# H~g
@ N0430 M02
|`d5Y#26 0mj^Tms 编程之二
ki `7S +
k1|+zzS 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
^ ,`;x /ekeU+j 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
x^_(gve : 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
%J`cYn# $ f `\TKlN 其中：
xE+Nz5F Δ----最大加工余量
1&_9 3 ap----每次背吃刀量
;{xk[f m= M~ =Bln 5 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
~V,~' W F2QX ^* 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
iQry X(z 9H$$Og 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
zNe>fZ
BJzNh>-#= 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
6|q \ M u(W%snl N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
Oy>u/g~ N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
}:N E N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
N 2|?I(\B N0040 Z-3
yQ5F'.m9 e N0050 X3 Z-3
* !4r}h` N0060 Z-3
:q6j {C( N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
3<:(Eda} N0080 G01 Z-2
>s3H_X3F N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
KjK.Sv{N N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
\4;}S&` k N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
QIZ }7 N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
$]eU'!2) N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
u,]?_b K) N0140 G90 G00 Z150
qY^OO~[ N0150 M02
