如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
qEST[S V :Tg+)c Z 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
SE]5cJ'> fj5 g\m 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1I9v`eT4 /^BC
Qaj 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
vv @m{,7#Y -o6rY9\_! 2） 工步顺序
8I#ir4z#< n_e 'n|T ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
l:!L+t*}6 ② 自右向左精车外轮廓面。
EE!}$qOR ,94<j," 2．选择机床设备
E6A "Xo x.?5-3|d$ 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
RU:Rt' 图1 轧辊零件
3．选择刀具
|:=o\eu& ^hC'\09=c 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
d]l8ei@>h B ;1qy[ 4．确定切削用量
7w/IHM L ;hX( /T 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
!LI< %P) n~* ".ZC'Y 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
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B )r-,M 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
}~XW tWbd- z*eBjHbF 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
Cl}nP UoL f&^(f1WO 1）回参考点操作
5yy:JTAH5 i<m(neX[H 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
FRBu8WW 0L jhN FaBrS 2）试切对刀
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/:DJ fGo4&( U 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
k"(] V $<^t][{ 3）建立工件坐标系
9)q3cjP{< ,^#Jw`w^ 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
x *eU~e_jP 7;"0:eX 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
{*ak>Wud /U~|B.z@6 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
200yN+ ec "Zu uSi 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
*v>ZE6CL 2@&r!Q|1vR N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
J-F".6i5 N0020 G00 Z2 S500 M03
SUncQJJ0S* N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
BX,)G HE N0040 G01 Z-18.5 F100
ggr N0050 G00 X30
)+E[M!34 N0060 Z2
0+1wi4wy/ N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
6o 3
bq| N0080 G01 Z-10 F100
157_0 N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
<B"sp r&1 N0100 G90 G00 X30
)ZJvx%@i N0110 Z2
[I $+wWW_ N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
^ .SYAwL N0130 G01 Z-10 F100
]b/]^1-(b N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
U=on}W3V 2 N0150 G90 G00 X30
m P(3[a_Q N0160 Z2
' Ts:. N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
Hd|l6/[xz N0180 G01 Z-10 F100
W?
iA P N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
i=8iK#2 h N0200 G90 G00 X30
v<qh ;2 N0210 Z2
z*y!Ml1 N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
pJpapA2l*6 N0230 G01 Z-4 F100
Zo9<96I& N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
!liV Y] N0250 G90 G00 X25
PxHFH pL N0260 Z2
vh9* >[i N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
z3fv} _\z N0280 G01 Z-4 F100
DHidI\*gT N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
!*IMWm > N0300 G90 G00 X25
|.IH4
K N0310 Z2
X|M!Nt0' N0320 X18 ；精车外轮廓
o_b[ * N0330 G01 Z0 F150 S800
i%glQT N0340 G91 X1 Z-1
x%P|T3Qy5 N0350 Z-3
<P9fNB Ga N0360 X3 Z-3
(}"D x3K N0370 Z-3
-+9[X*VCc N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
$6QIYF"" N0390 G01 Z-2
8#I>`z^F N0400 X-1 Z-1
I-7LT?r N0410 G90 G00 X30
3P>gDQP N0420 Z150
0ju1>.p N0430 M02
q>q:ZV @u3`lhUcT 编程之二
I0=_=aZO ( k_=SDm a 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
y !e]bv N Ae)xFnuq3 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
QaX.Av 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
4 p_C +4 )oEVafNsT 其中：
o3ZN0j 69| Δ----最大加工余量
3KLUH=)P ap----每次背吃刀量
h\m35'v! <J[ le= 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
e_BG%+;G, ffCDO\i({ 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
=O/Bte. ~PQ.l\C 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
;rh.6D l ^s,3*cAU 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
l wnO iP/v "g"g N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
!`ol&QQ# N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
! \] ^c N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
,RP-)j"Wff N0040 Z-3
R^Rc!G} N0050 X3 Z-3
c=\tf~}^Ms N0060 Z-3
! + x Q N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
a|ft l&uk N0080 G01 Z-2
-luQbGcT3 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
a+h $u N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
#mH@ /6,#[ N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
5Iu5N0cn N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
tMr7 d N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
| %_C$s% N0140 G90 G00 Z150
Z:b?^u4. N0150 M02
