如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
Io)@u~y z 8.D9Op U 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
r1xhplHH@ +q~ dS . 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
>Co5_sCe Y/n],(t) 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
ljO t~@Ea :]IY w!_-p 2） 工步顺序
p GSS
O<qo%fP ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
G(7WU Mjl ② 自右向左精车外轮廓面。
GMoE,L G9a6 $K)b 2．选择机床设备
}JBLzk5| d} ]jw4 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
K<ok1g'0 图1 轧辊零件
3．选择刀具
]s:%joj%^ gLPgh%B4 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
{vAv ; m SH M@H93 4．确定切削用量
R9lb<` ioS(;2F 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
;_= +h,n 8Ir
= @ 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
+`~6Weay #R3|nL 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
AtW<e;!0te );5H<[ 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
Q96^rjY Oi4tG&q 1）回参考点操作
{Zy) p%j 8 Mi&jl_& 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
*4| ]=yPU +OC~y: 2）试切对刀
_V-pr#lP1 YhNO{4D 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
VRa >bS l|&DI]gw 3）建立工件坐标系
K';x2ffj $fl+l5?9 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
#Vi: -zyY u ~q6?*5 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
V`XtG Tx 2io~pk> 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
_iZ_.3 Ip &x<y4ORH| 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
wW+@3bPl C( kIj N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
r;c ILS|Xr N0020 G00 Z2 S500 M03
jQrw ^6C N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
tKKQli4Mn4 N0040 G01 Z-18.5 F100
e.jbFSnA N0050 G00 X30
|#?:KvU97E N0060 Z2
d/Y#oVI N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
.7|Iausv N0080 G01 Z-10 F100
`PApmS~}
. N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
c
1o8 N0100 G90 G00 X30
8 rY[Q(] N0110 Z2
Cmj+>$')0 N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
(N
:vDq' N0130 G01 Z-10 F100
@J UCXm N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
r`GA5 }M N0150 G90 G00 X30
A$ Ok^ N0160 Z2
}*9mNE N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
K)[D A*W N0180 G01 Z-10 F100
g,] GzHV1 N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
X/' t1 N0200 G90 G00 X30
dcbE<W#ss N0210 Z2
WYXh1_nyk N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
N(=Z4Nk5 N0230 G01 Z-4 F100
hX9vtV5L N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
nBJ'ak N0250 G90 G00 X25
@\s*f7 N0260 Z2
~duF2m 72 N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
vkE a [7 N0280 G01 Z-4 F100
,Vr-E N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
Sahz*f N0300 G90 G00 X25
LZH~VkK@m} N0310 Z2
2U.'5uA"L N0320 X18 ；精车外轮廓
ykat0iqo N0330 G01 Z0 F150 S800
_-5| " oJ N0340 G91 X1 Z-1
$~5ax8u&!# N0350 Z-3
>PmnR>x-rj N0360 X3 Z-3
zW9/[Db N0370 Z-3
r"xs?P&/$ N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
PJ3M,2H1b. N0390 G01 Z-2
iV2v<ap.n N0400 X-1 Z-1
!@3"vd{^ N0410 G90 G00 X30
5V ZZk%oy N0420 Z150
B3g # ) N0430 M02
*r(Qy0( ;(r,;S_`0 编程之二
+LwwI*;b IF'Tj`yD 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
Fv $oXg/ |e{ ^Yf4 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
0"J0JcFX 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
Cm%|hk>fQ r%\%tz'`j
其中：
*w$3/ Δ----最大加工余量
x@#aOf4<U ap----每次背吃刀量
I_\?w SNGM %fMFcL#h 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
]e6$ ={ !q!5D` 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
Kw=][}d`D }?^]-`b 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
4 @r76v}{ .s -*aoj 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
q1pB~eg5 ke b.%cb= N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
S\L^ZH?[2 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
zmhL[1qj N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
_lrvK99 N0040 Z-3
U%)-_
*`z N0050 X3 Z-3
=A{s,UP N0060 Z-3
Zk~~`h N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
]FEDAGu N0080 G01 Z-2
7s q15oL N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
;a 6Z=LB N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
r T_J6F5J N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
[\-)c[/ N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
=$Sv KzN N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
@{{6Nd5 N0140 G90 G00 Z150
P,@/ap7J N0150 M02
