如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
227 Z6#CF! Z0!yTM/C 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
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cz6\A& Y. 1dk 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
&?(472<f** Q2jl61d_9 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
ge JO#; N3SB-E+ 2） 工步顺序
m>8tA+K)+) S<=|i ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
NWt5)xl ② 自右向左精车外轮廓面。
r]yI 5 ; fF.qQTy;7 2．选择机床设备
v3Xt<I=4y O o d?ifA 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
h$#zuqm 图1 轧辊零件
3．选择刀具
qyt H<UB S/H!a:_5r 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
?CHFy 2%Y ^/_1y[j 4．确定切削用量
p({)Z U3 @$]
CC1Y 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
ly)L%h G NUb:5tL 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
n^:Wc[[m g)UYpi?p-} 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
e_z"<yq ow@1.5WL+ 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
[>xGynU0 =[x
@BzH 1）回参考点操作
yMCd5%=M\ RQt\_x 7P 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
y+K21(z. m~ U2 L 2）试切对刀
N %" /mcO ZW>?y$C+ 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
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``e&c hY^-kdQ>M 3）建立工件坐标系
.>bvI1 DX)T}V&mP 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
WTZr {)e x fqW~& 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
-4!i(^w[m/ e Zb8x 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
MF%>avRj dab[x@#r> 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
^d[ s*,i? hp6%zUR N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
4RU/y+[o N0020 G00 Z2 S500 M03
2O~I.(9( N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
}iF"&b0n" N0040 G01 Z-18.5 F100
]'a9 >o N0050 G00 X30
*[?DnF+ N0060 Z2
|e#ea~/b N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
5 qW*/ N0080 G01 Z-10 F100
JkM f+ ! N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
3[E) /~- N0100 G90 G00 X30
{V{*rq<) N0110 Z2
g6=w
MRt[ N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
.Lc<1s N0130 G01 Z-10 F100
v4V|j<R N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
V6{P4 1_ N0150 G90 G00 X30
F 6 xQ`T| N0160 Z2
m +Bt9|d N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
}\oy?_8~ N0180 G01 Z-10 F100
QX$i
]y%S N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
s]p3dB# N0200 G90 G00 X30
#[a +m N0210 Z2
TXlxnB N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
Y )=89s&t N0230 G01 Z-4 F100
"77 j(Vs9 N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
ou[_ y N0250 G90 G00 X25
Zg@N MT N0260 Z2
t6)w R N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
Zk.LG Yz N0280 G01 Z-4 F100
:"aCl~cy9g N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
[|\JIr=of5 N0300 G90 G00 X25
% kg%ttu7 N0310 Z2
XNU[\I N0320 X18 ；精车外轮廓
fem>WPvG N0330 G01 Z0 F150 S800
oKJj?%dHK9 N0340 G91 X1 Z-1
N?'V,p
0= N0350 Z-3
U_UX * N0360 X3 Z-3
!PzlrH)M=p N0370 Z-3
B0KZdBRx} N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
<R.5 Ma N0390 G01 Z-2
6J|Y+Y$ N0400 X-1 Z-1
P*# H]Pv N0410 G90 G00 X30
3PEv.h Gx N0420 Z150
[8VB"{{& N0430 M02
+##b}?S% ,\|W,N }~ 编程之二
JWa9[Dj q,JMmhWaT 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
2B#
]z * \Y \$w 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
76\ir<1up 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
8- ?.Q"D7% wn L\.%Y^ 其中：
Fvy__ qcHi Δ----最大加工余量
D! 1oYr ap----每次背吃刀量
O6^>L0' T
#&9| 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
_91g=pM m"~^-mJ- 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
z\,g %u41 J>Y wMl 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
'*5I5'[ X, 1@ )8E`u 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
:t6 w+h
2NLD7A N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
S;[*5g6a&x N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
:!M/9D*}0 N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
lCDu,r;\ N0040 Z-3
*7C t#GC N0050 X3 Z-3
8 'Z#sM^E N0060 Z-3
c|lo%[]R! N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
#7IM#t c@ N0080 G01 Z-2
(bxSN@hp2 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
M1^?_; B N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
~n$VCLa N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
[2UjY^\;T N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
#YM5P N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
~a:0Q{ >a N0140 G90 G00 Z150
')w:`8Tl N0150 M02
