如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
8~3I^I_v +'_ peT.8 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
*E+VcU TSVlZy~Xo 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1C0'
Gf)3 k106fT]eX 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
%!8w)1U q>.C 5t'Qx 2） 工步顺序
-Ua&/Yd/} )&l5I4CIf ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
[}l#cG6 k ② 自右向左精车外轮廓面。
z <gII~% Rln\ 2．选择机床设备
4j(`koX_ PbFbi hg 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
#/H Z[Vw 图1 轧辊零件
3．选择刀具
4/OmgBo ' F<X tp 8 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
[3x}, KM ppGWh 4．确定切削用量
[I/ZzDMX 8,(--A 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
ZD4aT1|Q7 204"\ mv 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
&P"1 3]^@ u"m TS& 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
kSEgq<i! *E a)b - 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
{
SDnVV VP <LY/'f 1）回参考点操作
z[K)0@ 8 6 t+\ <i8 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
A4Q{(z-? ta ^$&$l 2）试切对刀
}$g"|;<ha \:+ NVIN 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
`gyk e2n p,!IPWo 3）建立工件坐标系
e X6o 7a pl$wy}W- 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
mq (-L r$Ni>[as 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
F{rC{5@fj o-JB, ^TE 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
Rt5pl,Nf eu":\ks 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
<":83RCS hT `& Xb N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
b"nkF\P@Fj N0020 G00 Z2 S500 M03
C ](djkA$ N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
wQ [!~>A N0040 G01 Z-18.5 F100
9+/D\|"{ N0050 G00 X30
\HG4i/V:h N0060 Z2
1_l)$" N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
/ a)^) N0080 G01 Z-10 F100
N(3Bzd) N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
'Gamb+[ N0100 G90 G00 X30
PZO.$'L|7 N0110 Z2
Cl3L)
N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
t=|}?lN< N0130 G01 Z-10 F100
Qvel#*-4 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
L\5:od[EP N0150 G90 G00 X30
Db;>MWt+e N0160 Z2
?%#no{ 9 N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
p"- %~%J= N0180 G01 Z-10 F100
2%J] } )
N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
jbU g?4k! N0200 G90 G00 X30
Zg0nsNA
N0210 Z2
`^
a:1^ N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
# p] V? N0230 G01 Z-4 F100
XB B>" N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
*YGj^+ N0250 G90 G00 X25
~wOMT N0260 Z2
E9Dy)f]#W N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
s@G E(Pu7 N0280 G01 Z-4 F100
~%eE%5!k N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
R3.w")6 N0300 G90 G00 X25
7oc Ng N0310 Z2
:UAcS^n7h" N0320 X18 ；精车外轮廓
a>9_#_hI N0330 G01 Z0 F150 S800
{u9n?Z% N0340 G91 X1 Z-1
t
o8J
N0350 Z-3
y7+ n*|H N0360 X3 Z-3
5wha _Yet N0370 Z-3
,-8Xb+!8I N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
uXvE>VpJG N0390 G01 Z-2
-#R`n'/ N0400 X-1 Z-1
;uv$>F auk N0410 G90 G00 X30
m1X*I N0420 Z150
SGba 6b31 N0430 M02
c IC/3g}] -AU'1iRcK7 编程之二
~D`R"vzw= ' .8eLN 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
zAvI f 5w{U/v$Z 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
[dUAb 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
!!8;ZcL}Z p@O,-&/D 其中：
e'c3.sQ|? Δ----最大加工余量
0NU3%
4? ap----每次背吃刀量
UH;bg}=8 qJO6m-
若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
E>gLUMG$ /~7M @`1 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
JUXBMYFus Evqy e; 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
2"j&_$#l5X DMs8B&Y= 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
[;4ak)! c&aqN\'4" N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
x1STjI>i N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
k 6GQH@y! N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
(n_.bSI N0040 Z-3
#pP R>,4 N0050 X3 Z-3
0(9gTxdB N0060 Z-3
4 >H0a N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
k>8OxpaWv? N0080 G01 Z-2
+
65<|0 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
|u$*'EsP N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
oL }d =x/ N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
k6Vs#K7a N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
zQt)>Qx_ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
7}~nQl2 N0140 G90 G00 Z150
mo= @Zt N0150 M02
