如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
5-L?JD 4& !O=J8;oLk 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
bF88F_ '"H'#%RU 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
]_S&8F}| D?u*^?a2 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
M]?#]3XBNo ! K~PH 2） 工步顺序
zMT0ToG Nb [z+V {= ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
p7Yej(B ② 自右向左精车外轮廓面。
;as4EqiK llbj-9OZL 2．选择机床设备
8v6YOG"b
q a f]&3(33 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
&v+8RY^F= 图1 轧辊零件
3．选择刀具
R{~Yh.)~ xf8C$ |, 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
Aw )='&;^z klG]PUzd 4．确定切削用量
) MFa~/x Gw6*0& 3') 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
}LNpr fbKL31PI 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
&|7pu= P`HE3?r 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
8|A*N< h uE~ ? 2G 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
!< 3(+H N(v<*jn 1）回参考点操作
BzL>,um 5taYm' 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
@x">e][B k ,S'i#4q4 2）试切对刀
zE +) oQ, tL1"Dt> 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
:qi"I;=6 i,BE ]w 3）建立工件坐标系
QD S=M] 0n S69tH 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
~Rx[~a dm1W C:b 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
N3Ub|$}q ajuwP1I 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
<">tB"="b 9u/ "bj 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
>ZKE [ZS}P N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
MoN;t; N0020 G00 Z2 S500 M03
X#<#7. N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
|s
:b9sfA N0040 G01 Z-18.5 F100
5QU7!jb I N0050 G00 X30
Wa%Z t*7 N0060 Z2
}3cOZd_,t N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
Q_'3}:4 N0080 G01 Z-10 F100
[^B04x@ N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
&Ib8xwb: N0100 G90 G00 X30
Mt)`h R+2 N0110 Z2
xt@zP )6G N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
~HsPYc8Fz N0130 G01 Z-10 F100
s{ #ZRmc2B N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
*Z=K9y,IC N0150 G90 G00 X30
5_b`Q O N0160 Z2
CF3Z`xD N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
<l(6$~(-u N0180 G01 Z-10 F100
Z[
} 0K3,5 N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
wE:hl N0200 G90 G00 X30
` /JJ\`Pu N0210 Z2
pPm[<^\# S N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
MK 7S*N1 N0230 G01 Z-4 F100
>(Jy=m? N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
,2vPmff N0250 G90 G00 X25
>}h/$b U N0260 Z2
CXGq>cQ=d N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
] L4B N0280 G01 Z-4 F100
.Ya]N+r* N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
^EE 3E' N0300 G90 G00 X25
uBw1Xud[YI N0310 Z2
8'?V5.6?|~ N0320 X18 ；精车外轮廓
? "\ `u; N0330 G01 Z0 F150 S800
=1fO"|L N0340 G91 X1 Z-1
*yOpMxE N0350 Z-3
=YkJS%)M) N0360 X3 Z-3
"0U h(9Fv N0370 Z-3
GEXT8f(7 N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
ET1/oG<@ N0390 G01 Z-2
HJ]\VP9Zb N0400 X-1 Z-1
mV0F ^5 N0410 G90 G00 X30
l q=| = N0420 Z150
M0DdrL/
L N0430 M02
|&WeXVH E x F7C1g( 编程之二
4] RGLN jft oqK-
p 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
6W."h PP *; . l/ 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
Ath^UK O" 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
1t U}}l ;AK;% 其中：
J6/Mm7R Δ----最大加工余量
J:Uf}!D ap----每次背吃刀量
DbFT NoVR R:k NAtK 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
/~V .qisZ pUk i!TA 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
O79;tA<k 1[o] u:m9U 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
B) J.(k`p My0h9'K 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
SC)4u l% P |YBCH N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
<n< @
O5 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
J
Sz'oA5 N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
f~ -81ctu N0040 Z-3
t Jo,^fdfv N0050 X3 Z-3
8v"tOa4D7 N0060 Z-3
|^Nz/PN N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
tmiRv.Mhn< N0080 G01 Z-2
$ >1 'pV N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
p*)RP2 N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
N r5
aU6] N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
:D6"h[7 N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
_,(]T&j #2 N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
^l;nBD#nJ N0140 G90 G00 Z150
K[Bq,nP o N0150 M02
