如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
Q"_T040B [4yQbqe; 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
&= O1Qg=K ]* Ki7h |B 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
T}x%=4<E &jd<rs5} 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
6HQwL\r79 <G =@Gl 2） 工步顺序
j@\/]oL^We RLX^'g+P ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
vy y \^nL ② 自右向左精车外轮廓面。
6u3 (G j@ Pu*UZ cXY 2．选择机床设备
VQ}3r)ch md
LJ,w?{ 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
f=Y9a$.:M 图1 轧辊零件
3．选择刀具
Pt;Ahmi [`d ipLkr 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
q9]L!V 9Rv m3e4 9 bP 4．确定切削用量
Tz~ ftf |. W;vc < 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
6;V 1PK>9 nL~
b 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
k=
1+mG ixpG[8s 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
K7Tell\` N'.+ezZ;h 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
P#oV ^ W4Q]< <6& 1）回参考点操作
Ux]@p rA q xK 'IsMo[ 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
.q }k Rj= Om 2）试切对刀
W}3vY] qRLypm 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
f/m6q8!L{ `vBa. )u 3）建立工件坐标系
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x8)jBB_ 7?#32B
Gr 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
VHNiTp 1k i "UF/ 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
Okc*)crw 9x,+G['Zt 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
k JF HUR !%9I%Ak^ 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
zf u78 ~Wv?p4 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
3/05ee;| N0020 G00 Z2 S500 M03
n3,wwymQ N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
v:;cTX=x`# N0040 G01 Z-18.5 F100
?yK\L-ad N0050 G00 X30
O Sk9Eb4ld N0060 Z2
H:6$) # N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
2_v>8B N0080 G01 Z-10 F100
m,O !M t N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
_r'M^=yx[ N0100 G90 G00 X30
!CKUk oX N0110 Z2
_Oq\YQb v N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
(7,Aw f5D~ N0130 G01 Z-10 F100
bux-t3g7+ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
L~~Yh{< N0150 G90 G00 X30
>j3N-;o@? N0160 Z2
Z]d]RL&r N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
iSHl_/I< N0180 G01 Z-10 F100
:DJ@HY N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
=ndKG5 N0200 G90 G00 X30
Hc9pWr "N N0210 Z2
9v0|lS!- N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
g G>>ynn N0230 G01 Z-4 F100
c2/HY8ttRD N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
(%}C N0250 G90 G00 X25
Xg,BK0O N0260 Z2
bk]|C!7$ N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
_!zY(9% N0280 G01 Z-4 F100
qZe"'"3M N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
M5uN1* N0300 G90 G00 X25
IIk J"Qg. N0310 Z2
X Rn=;gK%J N0320 X18 ；精车外轮廓
ev $eM N0330 G01 Z0 F150 S800
|sz9l/,lG N0340 G91 X1 Z-1
|{T2|iJI N0350 Z-3
`Fj(g!` N0360 X3 Z-3
s tPCw$@ N0370 Z-3
(6nw8vQ N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
cx}-tj"m- N0390 G01 Z-2
0J~4
N0400 X-1 Z-1
xTT>3Fj N0410 G90 G00 X30
g :U ul4 N0420 Z150
^> fs N0430 M02
7_,gAE:kG g%trGW3{- 编程之二
/eQn$ZRP, jxvVp*-=<j 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
5oS\ uX| eAMT7 2_ 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
32yNEP{ 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
"|if<hx+ KXJHb{? 其中：
kN)ev?pQ[ Δ----最大加工余量
(&(f`c@I ap----每次背吃刀量
JFZ p^{ i weP3u## 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
0*)79Sz fvD wg 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
D6w0Y:A{. `;;!>rm 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
9=|5-? ^ 0 N xaQ`\ 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
7F.,Xvw&@ q`P:PRgM N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
4tI~d8?pk+ N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
gA6C(##0 N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
H<
j+-u4b N0040 Z-3
s >5 Z N0050 X3 Z-3
a| .u; N0060 Z-3
?D_zAh?pW N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
S~T[*Z/m N0080 G01 Z-2
l _:%?4MA N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
{8' 5 N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
fOVRtSls N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
iQKfx#kt N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
nB.p}k N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
U&6f}=v C N0140 G90 G00 Z150
cQ`,:t#[ N0150 M02
