如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
z8HOig? pLB~{5u>;- 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
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npJ* 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
} 0 su[gy[ El3Y1g3+3 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
blbL49; `zQ2 i}Uju 2） 工步顺序
A 9 I5 j<H5 i } ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
6[r-8_ ② 自右向左精车外轮廓面。
M4MO)MYJ L>4!@L5) 2．选择机床设备
tOQ2947zk 5u(,g1s}UZ 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
58S > B' 图1 轧辊零件
3．选择刀具
)Sz 2D[@n f{s}[ p~ 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
y5" b(nb azEN_oUV 4．确定切削用量
>_R ,^iH" [^o TC; 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
cV=0)'&<`_ FU;b8{Y 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
SSoD}N @xKfq Koqg 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
{#-I;I: 3>Ne_kY 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
dRl*rP/ |wef [|@% 1）回参考点操作
wrORyj ~353x%e' 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
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I; $2tPqZ> 2）试切对刀
L?aaR %6# mmN!=mf* 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
;|C[.0;kgv ],!7S"{97 3）建立工件坐标系
A*&`cUoA =f{)!uW<4 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
x{GKz# /w5~ O: 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
p#k>BHgnF _'CYS3-P3 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
8eAc 5by wD*z >v$ 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
fga{ b7 UKfC!YR2J8 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
TGSUbBgU N0020 G00 Z2 S500 M03
/'yi!:FZFC N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
@<^_ _." N0040 G01 Z-18.5 F100
at N%c sA0 N0050 G00 X30
:6N'%L KK N0060 Z2
ceKR?%8 s N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
[xm{4Ba2X N0080 G01 Z-10 F100
GjHV|)^ N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
\A~ r~ N0100 G90 G00 X30
[,@gSb|D? N0110 Z2
IJ#G/<ZJZ N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
m VSaC N0130 G01 Z-10 F100
In3},x +$ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
Cp`>dtCd N0150 G90 G00 X30
/o/0 9K N0160 Z2
;!k{{Xndd N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
~7kIe+V N0180 G01 Z-10 F100
<Z0 N)0| N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
| z]O@@j$ N0200 G90 G00 X30
tf:4}6P1 N0210 Z2
RV%aFI ) N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
Xa= M{x N0230 G01 Z-4 F100
7Ud N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
vk^ /[eha N0250 G90 G00 X25
UNoNsmP N0260 Z2
Z'u:Em N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
%-A #7\ N0280 G01 Z-4 F100
b* AL,n? N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
2 c%*u {=: N0300 G90 G00 X25
y*f 5_ N0310 Z2
|afzW=8' N0320 X18 ；精车外轮廓
ZRD@8'1p N0330 G01 Z0 F150 S800
"Z\^d R N0340 G91 X1 Z-1
+W xZB N0350 Z-3
=7*k>]o N0360 X3 Z-3
65@,FDg*i N0370 Z-3
)/B'
ODa N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
T({]fc!c N0390 G01 Z-2
Y[\ZN N0400 X-1 Z-1
6wmMg i_m N0410 G90 G00 X30
96 ozt UK N0420 Z150
*irYSTA$ N0430 M02
N~Kl{" >` t9 Sog~:' 编程之二
z }t{bm fw[Z7`\Q5 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
qYwEPGa\ m4 :| 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
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.j4[i 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
D bL=2 s={jwI50 其中：
A.D@21 py Δ----最大加工余量
J7 p '_\ ap----每次背吃刀量
_xHEA2e! nw)yK%`;M 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
Vk#w J- K]<49`MX 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
[ q<Vm- QoU0>p+ 2 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
&:}{?vU S<-e/`p=H 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
ipIexv1/S K<_bG<tm_ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
A- 8[8J N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
(B0tgg^jj, N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
jMH=lQ+8 N0040 Z-3
iaq+#k@ V N0050 X3 Z-3
A<+veqb4 N0060 Z-3
;1wRo`RD N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
S(c&XJR N0080 G01 Z-2
E\X:VQ9 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
G< 8d=} N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
]<zjD%Ez N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
U)3*7D N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
d=6FL" .o N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
pc=f, N0140 G90 G00 Z150
|#)S`Ua1 N0150 M02
