如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
N&jHU+{OU xN
CU5 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
X5 w_ }Nhe On*pI37(\ 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
'Tbdo >y 3GVS-? 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
V'' ?kVJ (N[R`LN 2） 工步顺序
-XN awpl` }|u>b!7_. ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
\qZ>WCp>r ② 自右向左精车外轮廓面。
u0{ R;) wS+ekt5 2．选择机床设备
-|g9__|@ )1, U~+JFU 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
6QM$aLLP? 图1 轧辊零件
3．选择刀具
aGb HDo 57( 5+Zme 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
$eiW2 @ ;}KT 3Q<^ 4．确定切削用量
x^~@`]TV^ des.TSZ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
/CXQ&nwY9= 7KJ%-&L^ 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
@fh:lsw T%]@R4z#q 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
^I:f4RWo 8e"MP\0V
采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
J;*2[o.N k@P?,r 1）回参考点操作
`l ?(zy:R S{jm4LZ 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
'37 <+N e7r3o,! 2）试切对刀
F/u i(4 dR!x)oO= 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
rEwd76? ]jSRO30H3< 3）建立工件坐标系
sL)7MtNwy /HVxZ2bar 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
5}TTf2&Xo# tQE<'94A 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
R>hL.+l. 6 apK 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
+ zf`_1+)U B&AF(e ( 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
> {[ kTA4!654 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
\$!D^%~; N0020 G00 Z2 S500 M03
^t?vv;@} N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
<6&Z5mpm$w N0040 G01 Z-18.5 F100
F_@? '#m N0050 G00 X30
hcoZ5!LvT N0060 Z2
0:$pJtx" N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
p\Fxt1Y@X N0080 G01 Z-10 F100
K"zRj L+ N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
;Kh?iq n^ N0100 G90 G00 X30
0nZQ" {x N0110 Z2
vC UbbQz N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
v > s, * N0130 G01 Z-10 F100
ccT
<UIpq N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
|CAMdU N0150 G90 G00 X30
a7aj:.wi N0160 Z2
+&G]\WX< N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
thz[h5C?C N0180 G01 Z-10 F100
_k#GjAPM N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
:i|Bz6Ht4 N0200 G90 G00 X30
:3{n(~ N0210 Z2
|uI~}pSG N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
hV& " N0230 G01 Z-4 F100
! F<::fN N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
Y@7n>U N0250 G90 G00 X25
a q\Fh7 N0260 Z2
pG 22N x N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
!w%p Gv.wg N0280 G01 Z-4 F100
\-sW>LIA N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
@d:GtAW N0300 G90 G00 X25
KGc!#C N0310 Z2
ZQn>+c2%! N0320 X18 ；精车外轮廓
<$ qT(3w<y N0330 G01 Z0 F150 S800
_#
cM vl k N0340 G91 X1 Z-1
/1_O5'5+v N0350 Z-3
-2'+ GO7G N0360 X3 Z-3
F6}YM| N0370 Z-3
85$ WH N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
:yTr:FoF N0390 G01 Z-2
uG/'9C6Z N0400 X-1 Z-1
?zfm"o N0410 G90 G00 X30
4iZg2"[D N0420 Z150
A 8-a}0Gh N0430 M02
A~X\ dcn w`fbUh6/ 编程之二
\< dg `VvQems 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
;-BN~1 Jg |'I>Ojm 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
Z9|A"[b 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
d p&G([ 6J@,bB
jVz 其中：
r ;"D >IM\ Δ----最大加工余量
,k*%=TF7N ap----每次背吃刀量
oE6`]^^ #`!mQSK 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
dQ _4aO 5#s],h 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
Zu~w:uNmU J*Ie# :J] 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
gs=ok8w ZI1* C b 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
~j(vGO3JB M d8(P23hS N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
;#S]mso1 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
# s BL E N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
K =E+QvS G N0040 Z-3
e|5@7~Vi N0050 X3 Z-3
f6Lc" b3s1 N0060 Z-3
7Z~JuT IZ N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
kFY2VPP~ N0080 G01 Z-2
|K;9b-\ N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
hdcB*j?4 N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
TJZ/lJU N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
Pk;yn; N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
"Nb2[R N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
GDe,n N0140 G90 G00 Z150
);_ /0: N0150 M02
