如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
3 fdx&}v / nogdOGo 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
CRpMpPi@} Ej;BI#gx= 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
;&K
+x@ ]; CTr 0 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
m@A ?'gD eG &3E`[ 2） 工步顺序
SAQ|1I#"/ -9f+O^x ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
*PSUB{i( ② 自右向左精车外轮廓面。
o$Jop"To =PQMd 2．选择机床设备
cM|!jnKm |O!G[|/3 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
:_0"t- 图1 轧辊零件
3．选择刀具
7k<6oM1 3=@lJ?Ym 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
L9"yQD^R7? /[<1D|f% 4．确定切削用量
9^4BqAWYrV :U{$G(
< 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
AP :(/@K | /
%9DO 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
7]J7'!Iz &[Zg;r 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
VnU/_# n O_S%PX 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
9| {t% F=- &%=]lP] 1）回参考点操作
1*VArr6*6 V1]QuQ{&s 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
B3';Tcs n)bbEXO 2）试切对刀
9!>Ks8'.d WBd$#V3 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
z&Kh$ $)[ P/ XO5` 3）建立工件坐标系
?cvV~&$gc ~! iZn 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
lK2=[%,~ L8{4>, 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
c|2+J :}p N~)RR {$w 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
*U}cj A:ZN :G8:b. 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
|!?lwBs4 tupAU$h?! N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
CU+H`-+"J N0020 G00 Z2 S500 M03
l2h1CtAU N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
.`TDpi9OB N0040 G01 Z-18.5 F100
`D,mZj/b N0050 G00 X30
t4H*&U N0060 Z2
bQ `|G(g-d N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
S0]JeP+3! N0080 G01 Z-10 F100
IW $ qP&a N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
JE=3V^k N0100 G90 G00 X30
"">{8 N0110 Z2
i%3q*:A]2 N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
"IA :,j.#g N0130 G01 Z-10 F100
% s),4 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
I*`;1+` N0150 G90 G00 X30
GS@ Zc2JPF N0160 Z2
C lWxL#L6~ N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
.:(T}\]R N0180 G01 Z-10 F100
sz@Y$<o N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
dm l,|k= N0200 G90 G00 X30
#J`M R05 N0210 Z2
KGP *G
BZr N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
mhv ;pM6 N0230 G01 Z-4 F100
QZ2a1f'G N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
Q*W$!ZUT N0250 G90 G00 X25
!S} d?8I6 N0260 Z2
3'x mq N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
Y$<p_X, N0280 G01 Z-4 F100
>E\U$} WCG N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
kVY 0
E N0300 G90 G00 X25
iu.$P-s N0310 Z2
Rz:1(^oA N0320 X18 ；精车外轮廓
~(P\'H&(h N0330 G01 Z0 F150 S800
]uZaj?%J< N0340 G91 X1 Z-1
n?S~(4% N0350 Z-3
q!Q*T^-rO N0360 X3 Z-3
|r L#HG N0370 Z-3
a2. @Zyz N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
F [S'l N0390 G01 Z-2
m2>$)\-; N0400 X-1 Z-1
HvJ-P# N0410 G90 G00 X30
eEZZ0NNe; N0420 Z150
$l/w .z N0430 M02
XgPZcOzYB g..&x]aS( 编程之二
!9]q+XefJ Tr$37suF 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
y*vg9`$k w@i;<LY. 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
/?B%,$~ 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
9|x{z R&@NFin 其中：
N D1'XCN Δ----最大加工余量
:)j& t>aP ap----每次背吃刀量
+OeoA{-W kB]?95>Wx 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
}S=m :
VKH yo]8Q O]97 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
SS7C|*-Zd E, ;'n 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
39oI
&D>8 VX,@Gp_' m 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
kPezR:
31 4cZlQ3OE. N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
wY{!gQ N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
5z@QAQ N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
h{.x:pPXy N0040 Z-3
M2piJ'T4u N0050 X3 Z-3
G`R_kg9$ N0060 Z-3
ZL+46fj N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
?(E?oJ)( N0080 G01 Z-2
^Kj xQO6y3 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
6r }w N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
QB6.
o6 N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
2U rE>_ N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
K?gO ]T{6 N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
[9 ,34/i N0140 G90 G00 Z150
4\iy{1{E,C N0150 M02
