如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
]\$/:f-2 6
63o 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
o96C^y{ ~S .Eao|; 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
($[wCHU`! _fGTTw( 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
x]~TGzS Wa_qD 2） 工步顺序
pfA6?tP`
TCtZ2
<' ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
qNp1<Q O0 ② 自右向左精车外轮廓面。
9Em#E la rqdwQ 2．选择机床设备
'D\Q$ q wQkM:=t5 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
JxAQ,oOO 图1 轧辊零件
3．选择刀具
K =g</@L6R 2-&EkF4p' 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
`8:0x?X $pGT1oF[E 4．确定切削用量
]Bw 0Qq F# 1>!LK_ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
G0cG%sIl J=4>zQLW 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
EY} : aur eI
#Gx_mg 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
=YO ]m< mkl{Tp* 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
|{ jT+ *GP2>oEM 1）回参考点操作
Y.tx$% s\ IKSoE 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
nla6QlFYn* e~'` x38 2）试切对刀
my=f} %k= R%E7 |NAG 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
e|~MJu+1 +n3I \7G> 3）建立工件坐标系
0c_xPBbB+
:| 7#D,2 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
5= dL` @ [$_cGR7 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
[,% =\%5 Z 6jEj9?O 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
OMGggg 2|1fb-AR 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
9
_d2u# iyskADS N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
+Y\:Q<eMFg N0020 G00 Z2 S500 M03
IRdt:B|@ N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
~MpikB f N0040 G01 Z-18.5 F100
J
3!~e+wn N0050 G00 X30
*[Hrbln N0060 Z2
98m|&7 N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
K %^n. N0080 G01 Z-10 F100
(!j#u)O N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
xU
*:a[g N0100 G90 G00 X30
ngY%T5- N0110 Z2
/
)0hsQs N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
k[=qx{Osx% N0130 G01 Z-10 F100
8~=*\
@^ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
c :R ?da N0150 G90 G00 X30
X tF
m5\U N0160 Z2
lame/B&nc N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
(IJNBJb N0180 G01 Z-10 F100
E?m~DYnU N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
%!|w(Povq N0200 G90 G00 X30
cHFi(K]|1 N0210 Z2
"S#F I N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
S_}`'Z ) N0230 G01 Z-4 F100
<LX\s*M) N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
f60w% N0250 G90 G00 X25
K^ - 1M? N0260 Z2
5dBftT v? N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
GW2\YU^{ N0280 G01 Z-4 F100
18g_v"6o N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
_03?XUKV N0300 G90 G00 X25
:t?B) N0310 Z2
>J"IN I N0320 X18 ；精车外轮廓
r8k (L{W N0330 G01 Z0 F150 S800
+2uSM r N0340 G91 X1 Z-1
3"fDFR N0350 Z-3
A~ya{^} N0360 X3 Z-3
~zp 8%lEe N0370 Z-3
xm'9n? N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
> mG H4{H N0390 G01 Z-2
Ts iJK N0400 X-1 Z-1
ez4!5&TzRm N0410 G90 G00 X30
_ _O f0< N0420 Z150
?u|??z% N0430 M02
z^Q'GBoBA XxqGsGx4 编程之二
[m~J6WB ?vXgHDs^T 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
&$"#hGg tjdPi a 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
WhP P4 # 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
J8|MK.oD _0H oJ 其中：
Z~'t'.=z Δ----最大加工余量
5'%I4@Qn+ ap----每次背吃刀量
!\4x{Wa] m_NX[>&Y3 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
hU)t5/h;K ~/O Y1~c 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
<O#&D|EMd| 1#vy# ' 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
1 $E(8"l d\z 6Ob"t 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
ttP7-y /Vlc8G N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
1ni+)p >] N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
K;K0D@>]HR N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
;Iu _*U9) N0040 Z-3
0 b& # w N0050 X3 Z-3
0cG '37[ N0060 Z-3
rxCzPF N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
TG2#$Bq1 N0080 G01 Z-2
x6ghO-s N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
2D\ pt N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
ZR>BK, N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
Q3@ zUjq_Q N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
SX 4*804a_ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
"ubp`7%67 N0140 G90 G00 Z150
D s1 h18 N0150 M02
