如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
Um` !% R2<s0l 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
E4z)Mr# l'[A? %L%{ 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
r!
%;R?c 8LzB h_J? 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
q v*7K@ 7[pBUDA 2） 工步顺序
>u t" OL9J lLhL`C ! ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
fmX!6Kv ② 自右向左精车外轮廓面。
YJV% a tc+WWDP#" 2．选择机床设备
w_tJ7pz8T 88s/Q0l 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
Smw QET<H 图1 轧辊零件
3．选择刀具
> L2HE T b97w^ah4gJ 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
(V:E2WR /YAJbr 4．确定切削用量
*ISZlR\# QS[L~97m2M 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
zAzP,1$? Z @ dC+0[= 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
SRIA*M.B} {i0SS 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
(t+;O; %EbPI)yY3 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
8.A R.o W !w, f; 1）回参考点操作
"*1 f;+\ YyAJ m^o 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
HBS\<} }@ Z56 2）试切对刀
RGKYW>$0RR nAIo{
F 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
*a;@* IYn]U4P.
3）建立工件坐标系
>@ xrs 3 < ? 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
^hNgm.I ULrr=5&8 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
xw^R@H (.w Ie/ 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
-i0(2*< ,mhQ"\ +C 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
BS Iy+ ,YTIC8qKr N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
IN8>ZV`j) N0020 G00 Z2 S500 M03
*4+3ObA N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
f`9
b*wV N0040 G01 Z-18.5 F100
]H-S, lmV N0050 G00 X30
f=C ,e/sw N0060 Z2
AjcX N N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
;<yd^ Xs N0080 G01 Z-10 F100
/J f.y*; N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
UcBe'r}G N0100 G90 G00 X30
aRG2@5 N0110 Z2
xh7c VE[UM N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
t@u7RL*n:< N0130 G01 Z-10 F100
A+6 n# N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
5N%93{L N0150 G90 G00 X30
y_\p=0t8 N0160 Z2
*K> l*l(f] N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
H*#s
}9=kZ N0180 G01 Z-10 F100
Q+4Xs.# N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
o-} R?> N0200 G90 G00 X30
ttq< )4 N0210 Z2
b;;Kxi:7$} N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
,;e-37^0l N0230 G01 Z-4 F100
h`;F<PFW N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
}!7D F N0250 G90 G00 X25
sd@gEp)L N0260 Z2
q>.t~ N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
rB&j"p}Q N0280 G01 Z-4 F100
H[ !Q N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
eKFc
W5O N0300 G90 G00 X25
:2Rci`lp N0310 Z2
;3?J#e6; N0320 X18 ；精车外轮廓
f`]E]5? N0330 G01 Z0 F150 S800
kR~4O$riG N0340 G91 X1 Z-1
E4aCGg N0350 Z-3
k+GK1Yl N0360 X3 Z-3
d!z).G N0370 Z-3
i GeT^!N N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
(Rg!km%2T N0390 G01 Z-2
Qnb?hvb"d N0400 X-1 Z-1
pW^ ?g|_} N0410 G90 G00 X30
M j% |'dZz N0420 Z150
QDT{Xg* I N0430 M02
n6UU6t{ QRh4f\fY 编程之二
#~-&&S4a.J Wu;|(2I 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
D6!+ )Gp\_(9fc 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
w |FV qX 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
Jas|P}{=fT z,x"vK( 其中：
QpTNU.v5f Δ----最大加工余量
#5:A?aj ap----每次背吃刀量
lJ Y=*KB(6 =RE_Urt: 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
}
9s [qMO7enu# 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
B5r_+?=2e 3$y L+%i 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
]S aH/$ ygY+2 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
q]%bd[zkz 4lf36K , N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
]`H. q V N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
jz7ltoP N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
:. <TWBo V N0040 Z-3
=&/a\z! N0050 X3 Z-3
sP8&p*TJF N0060 Z-3
~@?-|xLqQ N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
}w^ T9OC N0080 G01 Z-2
>MY.Fr#.m N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
+5|nCp6||j N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
LtWU"42 N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
&b")`p&K N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
LP6FSo~K N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
Z?aR9OTP
N0140 G90 G00 Z150
6 |qvo+% N0150 M02
