1、加工工件的选择
Hb*Z _s `&c[ s%0 （1）
数控车床：
el5Pe{j ' @Ik5 BT 形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的
模具内型腔。
:MF`q.:X a({ Rb?b （2）数控立式镗铣床和立式
加工中心：
yT OZa-
,YM=?No 箱体、箱盖、平面
凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具的内、外型腔等。
gWU#NRRc p]S'pzh （3）数控卧式镗铣床和卧式加工中心：
}Y!V3s1bm |GQq:MB;z 复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。
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（4）多坐标联动的卧式加工中心：
( ww4( 2i6=g< 各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。
vT{(7m!Ra >(H:eRKq 2、加工工序的划分
r&R~a9+) X HJdynt/ 数控加工工序的划分主要遵循以下原则：
5: gpynE| I52nQCXi （1）
刀具集中分序法
N:3=G`Ws +$ djX=3 （2） 粗、精加工分序法
YC%x W* ]p+KN >1e （3） 按加工部位分序法 先粗后精，先近后远（相对对刀点），先内后外，先面后孔。
4ZUtK/i+r oO[eer_S- 3、工件的装卡方式
tBzE(vW _"Y7 }A\9 （1）尽量采用组合
夹具。
` /m] K ~~ -]KgLgJ （2）选择合理的零件定位、夹紧的部位。避免干涉，便于测量。
PYi<i Sr >yn?@v e@ （3）选择合理的夹紧力位置和方向。 减少变形
, Zie2I?q |g{50 r'= （4）装卡、定位要考虑到重复安装的一致性。
p\_3g!G' hO> q|+mC 4、选择合理的走刀路线
^- ?^iWQ G |+8rYIms` 走刀路线是数控加工中，刀具刀位点相对工件运动的轨迹及方向。走刀路线既包括了工步的内容，也反映出工步安排的顺序，是编写程序的重要依据。
%9zpPr WF %fl d<O 合理的走刀路线，是指能保证零件加工精度、表面粗糙度要求，数值计算简单，程序段少，
编程量小，走刀路线最短，空程最少的高效率路线。
'uz o [>p FP {=b/ 影响走刀路线选择的主要因素有：被加工工件的材料、余量、刚度、加工精度要求、表面粗糙度要求；
机床的类型、刚度、精度；夹具的刚度；刀具具的状态、刚度、耐用度等。
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R; o D2! [& 例1 图2.4所示点群零件图（a）的加工，经计算发现图（c）所示走刀路线总长较图（b）为短。
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nO 6 UlY kygj" @EX 例2 2.5 是一个铣凹槽的例子。图（a）所示走刀路线最短，加工表面粗糙度最差：图（b）所示走刀路线最长，图（c）所示走刀路线方案最佳。
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i88 5T ' `@\FpV[|P 例3
铣削整园时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕之后，不要在切点处取消刀补和退刀，要安排一段沿切线方向继续运动的距离，这样可以避免在取消刀补时，刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。铣切外圆加工路线见图2.6所示。当铣切内圆时也应该遵循从切入的方法。最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，这样可以降低接刀处的接痕，从而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度，图2.7是铣切内圆的加工路线示意图。
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R+0fs$s u 8}[<3K%*g 5、选择合理的刀具
Da! fwth ^K[xVB(& 选择刀具的标准是：应达到安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好的要求，根据不同的加工条件选择刀具。下表是不同材料的刀具性能比较。
