1、加工工件的选择
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: ;.&k zzvJ （1）
数控车床：
6w4}4i N:&EFf g3 形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的
模具内型腔。
!9vq"J~hz" m53~Ysq< （2）数控立式镗铣床和立式
加工中心：
SuFGIb7E }MW+K&sIh 箱体、箱盖、平面
凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具的内、外型腔等。
N 2$uw@s J6RzN' j （3）数控卧式镗铣床和卧式加工中心：
G)3Q |Vc 7~m[:Eg6[s 复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。
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（4）多坐标联动的卧式加工中心：
\, -e> s|9[=JMG 各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。
(svKq(X }5]7lGR 2、加工工序的划分
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数控加工工序的划分主要遵循以下原则：
{YF(6wVl uG=~k O （1）
刀具集中分序法
\x<i6&. 1w'W)x （2） 粗、精加工分序法
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/|>?!; （3） 按加工部位分序法 先粗后精，先近后远（相对对刀点），先内后外，先面后孔。
jhH&} d9 A\ r}V- 3、工件的装卡方式
x,LY fy"0 Hd 57Iw （1）尽量采用组合
夹具。
k c /" . ,<w _= （2）选择合理的零件定位、夹紧的部位。避免干涉，便于测量。
PC3 ?eS } N^4CA@'{ （3）选择合理的夹紧力位置和方向。 减少变形
<kKuis6h k|`Qk!tr （4）装卡、定位要考虑到重复安装的一致性。
-8:/My $g_|U:, 4、选择合理的走刀路线
qyzH*#d=Cf [xo-ZDIoG 走刀路线是数控加工中，刀具刀位点相对工件运动的轨迹及方向。走刀路线既包括了工步的内容，也反映出工步安排的顺序，是编写程序的重要依据。
3v ~[kVhoG ,0f^>3&n>e 合理的走刀路线，是指能保证零件加工精度、表面粗糙度要求，数值计算简单，程序段少，
编程量小，走刀路线最短，空程最少的高效率路线。
N"s"^}M\ ^ddC a 影响走刀路线选择的主要因素有：被加工工件的材料、余量、刚度、加工精度要求、表面粗糙度要求；
机床的类型、刚度、精度；夹具的刚度；刀具具的状态、刚度、耐用度等。
z| |FmL{ Hi nJ }MF 例1 图2.4所示点群零件图（a）的加工，经计算发现图（c）所示走刀路线总长较图（b）为短。
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9/ ._ {01^x n . 例2 2.5 是一个铣凹槽的例子。图（a）所示走刀路线最短，加工表面粗糙度最差：图（b）所示走刀路线最长，图（c）所示走刀路线方案最佳。
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gfiFRwC`v W&HxMi 例3
铣削整园时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕之后，不要在切点处取消刀补和退刀，要安排一段沿切线方向继续运动的距离，这样可以避免在取消刀补时，刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。铣切外圆加工路线见图2.6所示。当铣切内圆时也应该遵循从切入的方法。最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，这样可以降低接刀处的接痕，从而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度，图2.7是铣切内圆的加工路线示意图。
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x> +sqFd\ 5t|$Yt[ 5、选择合理的刀具
P| ftEF !&5|:96o 选择刀具的标准是：应达到安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好的要求，根据不同的加工条件选择刀具。下表是不同材料的刀具性能比较。
