[分享]切削用量的合理选择 [复制链接]

切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 akoILX~u  
s!Vtwp9  
一 制订切削用量时考虑的因素 1>1!oml1E  
1'U-n{fD  
切削加工生产率 ga1RMRu+  
seim?LK  
在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 S7R^%Wck/6  
hQO~9mQ+!  
刀具寿命 X.Kxio $o  
Zzs pE
}  
切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。 +dRTHz  
y|ZJ-[qg  
加工表面粗糙度 ~mU#u\r(*  
1Low[i  
精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。 N?p$-{  
3? "GH1e  
二 刀具寿命的选择原则 Z1zC@z4sUj  
MwZ`NH|n3"  
切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 <?eZ9eB  
a<Ta*:R$0  
选择刀具寿命时可考虑如下几点： fO+;%B  
R?k1)n   
根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。 "[G P)nC  
G[<iVt$y  
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。 >r3Wo%F'  
aOOY_S E  
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。 ^H>vJT  
MLJ8m  
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。 &'Ch[Wo]H  
6Dch+*4*@  
大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。 H$ v4N8D8I  
`8Gwf;P1  
三 切削用量制定的步骤 0&Qn7L  
背吃刀量的选择 vwg\qKqSM  
进给量的选择 &*0V!+#6  
切削速度的确定 WZZD  
校验机床功率 b]Jh0B~Y  
G$q=WM!%#s  
四 提高切削用量的途径 tG6 o^  
VFyt9:
a  
采用切削性能更好的新型刀具材料； 6SpkeXL  
NLj0\Pz|B  
在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性； <I}k%q'  
{It4=I)M  
改善冷却润滑条件； 5(,
WN  
,ihTEw,t(  
改进刀具结构，提高刀具制造质量。