美国工程师实现3D打印陶瓷的“零突破”

由波音公司和通用汽车公司共同拥有的美国加利福尼亚HRL实验室宣称，利用3D打印出复杂、耐热、超硬陶瓷组件。该新工艺与现有工艺相比，具备了巨大的优势，并有望为陶瓷元件开辟新的新的应用。该技术的核心是一种树脂制剂，可用于立体光刻（SLA）増材制造工艺，利用激光一层层固化介质。一旦该组件以这种方式打印处理，就被放入高温加热炉中，将固化树脂转换成陶瓷。

据HRL的高级化学工程师扎克 埃克尔，所得材料可承受超过1700℃的温度，比类似的材料强度高10倍。传统上，陶瓷部件通过粉末烧结成型，烧结过程容易引入孔隙，并会限制形状和最终强度。此外，这些组件是脆性的，在加工时容易剥落，限制了其应用。三维打印技术，为部件的几何灵活制造提供了一个大的飞跃，然而，许多陶瓷的高熔点迄今使得3D打印陶瓷元件难以实现。利用新的3D打印工艺，可以充分利用碳氧化硅陶瓷的许多理想特性，包括高硬度、强度和温度性能以及耐磨损，耐腐蚀性能。该研究团队声称，这种工艺和材料具有广泛的应用前景，从喷气发动机和高超声速飞行器部件到微机电系统复杂零件和电子器件封装。目前这项技术正在商业化。