引言 tEllkHyef
>8DZj&j
随着全球经济一体化发展，模具企业间的竞争日益激烈，为了能在激烈的市场竞争中立稳脚跟谋求发展，企业必须以最新的产品、最短的开发时间、最优的质量、最低的成本、最佳的服务、最好的环保效果和最快的市场响应速度来赢得市场和用户。为实现这一目标，模具制造业必须改变传统观念，不断对各单项技术进行集成融合，并与现代信息技术、现代管理技术相结合，从而推动先进制造技术的发展。 HuajdC~
_ ^Q =n>G
从2O世纪80年代以来，一些工业发达国家提出了许多不同的先进制造技术新模式、新技术、新思想、新方法，这其中包括计算机辅助设计、制造、工程(CAD／CAM／CAE)，逆向工程技术，并行工程，快速成形技术，虚拟制造技术，敏捷制造、精良生产、制造资源计划等新技术。这些新技术的使用，对提高制造业企业的竞争力起到了巨大的作用。本文将对高速加工技术、逆向工程技术、快速成形技术和虚拟制造技术等进行简单的介绍。 q7zHT =@$
pg4jPuCM
1、模具设计，加工中的几种先进制造技术 @. KFWAm
2tdr1+U?g
1．1 高速加工技术(HSM) X6o
iOs
T28Q(\C:}
1．1．1 何谓高速加工 ](^BQc
aP +)
高速加工概念起源于德国切削物理学家Carl Salomon，他认为在常规切削范围内切削温度随着切削速度的增大而升高，当切削速度达到临界切削速度后，切削速度再增大，切削温度反而下降，从而大大地减少加工时间，成倍地提高机床的生产率。这一理论的发现为人们提供了一种在低温低能耗条件下实现高效率切削金属的方法。目前通常把切削速度比常规切削速度高5-l0倍以上的切削称为高速加工。 %<'PSri
XNB4K jT
1．1．2 高速加工的特点及在模具工业中的应用
Ndqhc
oz\r0:
a、加工效率高由于切削速度高，进给速度一般也提高5-l0倍，这样，单位时间材料切除率可提高3-6倍，因此加工效率大大提高。 4:qM 'z
{i:Ayhq~&
b、切削力小高速加工由于切削速度高，切屑流出的速度快，减少了切屑与刀具前面的摩擦，从而使切削力大大降低。 k0-,qM#p;X
%2rUJaOgy$
c、热变形小高速加工过程中，由于极高的进给速度，95％的切削热被切屑带走，工件基本保持冷态，这样零件不会由于温升而导致变形。 2(NN QU@Uz
I$1~;!<
d、加工精度高高速加工机床激振频率很高，已远远超出“机床-刀具-工件”工艺系统的固有频率范围，这使得零件几乎处于“无振动”状态加工，同时在高速加工速度下，积屑瘤、表面残余应力和加工硬化均受到抑制，因此用高速加工的表面几乎可与磨削相比。 <,(Ww
WJw
%[_ W
e、简化工艺流程由于高速铣削的表面质量可达磨削加工的效果，因此有些场合高速加工可作为零件的精加工工序，从而简化了工艺流程，缩短了零件加工时间。综上所述，高速加工是以高切削速度、高进给速度和高加工精度为主要特征的加工技术。其工件热变形小，加工精度高，表面质量好；非常适合模具加工中的薄壁、刚性较差、容易产生热变形的零件，可以直接加工模具中使用的淬硬材料，特别是硬度在HRC46～60范围内的材料。 98t|G5
AO^c=^
1．2 逆向工程技术(RE) !8OUH6{2
JJE 0q5[
1．2．1 何谓逆向工程技术 -'::$
{
!\N|$-M
按照传统的产品开发流程，开发过程是市场调研一概念设计一总体设计一详细设计一制定工艺流程一设计工装夹具一加工、检验、装配及性能测试一完成产品。即从“设计思路一产品”的产品设计过程，这被称为正向工程或顺向工程(FE)。然而，当我们掌握是的物理模型或实物样件时，我们必须寻求某种方法将这些实物(样件)转化为CAD模型，使之能应用CAD／CAM／CAE等先进技术完成有关任务。这种产品开发方式的设计流程是从实物到设计，我们将这种由“产品一设计思路”的产品开发过程称为逆向_亡程或反求丁程(RE)。 sqk$q pV6
v/}h y$7
1．2．2 逆向技术在模具工业中的应用 OwG:+T_
oA $ ]%
模具工业中的逆向T程应用大致可分为以下几种情况： o`ijdg!5qG
tU(vt0~b
a、在没有设计图样以及设计图样不完整或没有CAD模型的情况下，在对零件原型进行测量的基础上形成零件的设计图样或CAD模型。 mi$*,fz
[ }=/?(5
b、某些难以直接用计算机进行三维几何设计的物体(如复杂的艺术造型、人体、动植物外形)，目前常用黏土、本材或泡沫塑料进行初始外形设计，再通过逆向工程将实物模型转化为三维CAD模型。 ;PG,0R`Z;
. g95E<bd
c、人们经常需要对已有的产品进行局部修改。 原始设计没有三维cAD摸 的情况r，应用逆向工程技术建立C A D 模型，再对CAD模型进行修改，这将大火缩短产品改型周期，提高生产效率。 NW@guhK .
)l*6zn` z
d、利用逆向工程技术可以充分吸收国外先进的设计制造成果，使我国的模具产品设计立于更高的起点，同时加速某些产品的国产化速度，在这方面逆向工程技术均起到不叮替代的作用。 >-< 7 r?~
+#0,2 wR#
1．3 快速成形技术(RP) 'P<T,:z?
9Y-6e 0B:
1．3．1 何谓快速成形技术 nXcOFU
9x[|75}l
快速成形技术，是20世纪80年代末9O年代初发展起柬的一种先进制造技术，它结合了数控技术、CAD技术、激光技术、材料科学技术、自动控制技术等多门学科的先进成果，利用光能、热能等能量形式，对材料进行烧结、固化、粘结或熔融，最终成形出零件的二维实物模型。 i xI fJ
<ooRpn
1．3．2 快速成形技术在模具工业中的应用 4 | DGQ
9='=wWW
a、产品开发对于新产品，通过快速成形技术，方便快速地试制出产品的实物模型，根据实物模型可以及时地发现产品设计中所存在的不足或错误之处，从而既缩短了新产品开发的研制周期，又避免了设计错误可能带来的损失。 vaUUesytt
8gI~x .k`
b、产品性能测试快速成形制什在一般场合可以代替实际零件，对产品的有关性能进行综合测评或工程测试，优化产品设计，这样可以大大提高产品投产的一次成功率。 > 6zXr.
} @S''AA\
c、样件展示由于应用快速成形技术很容易制造出新产品的样件，因此，快速成形技术已成为开发商与客户之间进行交流沟通的重要手段。 F
B7.b
h> A}vI*:
d、快速制模将快速成形技术与真空注型、熔模铸造、金属电镀等技术相结合，快速制造出模具，用于零件的数件或小批量生产。 E;C=V2#>[
\hT=U*dMR
1．4 虚拟制造技术(VM) Cz1o@ rt
ti^msC8 e
1．4．1 何谓虚拟制造 9a0ibN6m
h$eVhN &Vv
虚拟制造是新产品及其制造系统开发的一种哲理和方法论，它强调在实际投入原材料与产品实现过程之前，完成产品设计与制造过程的相关分析，以保证制造实施的可行性。虚拟制造技术是基于产品模型、计算机仿真技术、可视化技术及虚拟现实技术，在计算机内完成产品的制造、装配等制造活动的制造技术。 7BDoF!kCx
EkE U}2
1．4．2 虚拟制造技术在模具工业中的应用 - Ado-'aaS
-R-|[xN
a、在模具设计阶段，应用虚拟设计技术，在计算机中完成整体及零部件的概念设计、造型设计、总体布局设计和结构设计等，同时对其刚度、强度、固有频率、动态响应及疲劳使用寿命等性能进行模拟分析，以便在设计阶段就发现问题并有针对性地解决有关问题 u4p){|x7s
U:o(% dk
b、使用虚拟装配技术，能避免传统装配方式常存在的装配干涉或装配不到位现象，可以方便地修改并首新生成零部件模型，从而大大降低了模具零件的返工率。 gzD NMM
0"to]=
c、虚拟实验技术可对整个模具在真实实验环境、实验条件、实验负荷下进行模拟实验，通过机构运动虚拟软件仿真其运动轨迹，预测产品的安全性、可靠性、经济性。 2 Sg,b8
-THU5AB
2、其他先进制造技术 1P+Te,I
\@i4im@%xU
2．1． 敏捷制造技术(AM) X6g{qz Hg_
q-)Ynp4'
敏捷制造的基本思想是通过将高素质的员工、动态灵活的组织机构、企业内部及企业之间的灵活管理以及柔性的先进生产技术进行全面集成，使企业能够对快速变化、难以预测的市场要求做出快速反应，并由此获得长期的经济效益。 ;+h-o
K<Qy1y~[
2．2 并行工程(CE) ?h4Rh0rkX
5U+a{oA
并行工程是一个集成的、并行的方式设计产品及其相关过程的系统方法，它要求开发人员在设计开始就需考虑产品整个生命周期中的所有冈素，包括产品质量、成本、进度计划、用户要求等。为达到并行的目的，需要建立高度集成的模型，应用仿真技术，实现异地人员的协同工作。 EZvf\s>LT
C%y!)v_x
2．3 精良生产(LP) T=n)ea A
=-U8^e_Y
精良生产的目的是简化生产过程、减少信息量、消除过分臃肿的生产组织，使产品及其生产过程尽可能简化和标准化。精良生产的核心是准时生产和成组技术。
:pZWFJ34{
t*'U|K4L/
3 结束语 R8<'m
XY1e eB-
随着信息时代的到来，模具制造业全球化是发展的必然趋势；其竞争不断加剧，使当前模具制造业面临极大的挑战，这一挑战主要来源于市场和技术两大方面。每个技术单元同时面向市场和合作伙伴，必须灵活地进行重组和集成，达到优势互补。高速切削、逆向工程、快速成形技术与CAD／CAE／CAM／RP虚拟环境的集成可使设计概念转换为产品的时间缩短几倍乃至几十倍，构成一个快速产品开发及其模具制造的综合系统，可以实现从产品的设计、分析、加工到管理的灵活经济的组织方式，从而推动模具制造技术的发展。
