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    [分享]高速加工的刀具选取原则 [复制链接]

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    只看楼主 倒序阅读 楼主  发表于: 2008-08-22
    — 本帖被 cyqdesign 从 机械加工与制造 移动到本区(2010-12-09) —
    关键词: 刀具
    刀具技术特别是刀具材料的进步对高速切削加工的发展起到了很大作用。在高速切削领域,当前主要使用金属陶瓷、陶瓷、涂层和超硬材料四类刀具,它们各有其特性和应用范围,并相互补充。其中涂层刀具发展最快,而且在高速切削领域有巨大应用潜力,目前在全部刀具中已占有50%以上的比重。 J*?BwmD'8  
    (=c R;\s<  
    超硬材料刀具在高速切削领域独占优势,其实际应用与日俱增。在这类刀具中,PCD(聚晶金刚石)刀具是高速切削铝合金和非金属材料的最佳选择,而金刚石涂层刀具则不仅已经实用化且增长势头很猛;PCBN(聚晶立方氮化硼)刀具适用于以更高速度切削铸铁、淬硬钢等材料,CBN(立方氮化硼)涂层刀具也有望在近期取得重大技术突破。 L8("1_  
    }YH@T]O}  
    为了使高速切削刀具有足够的使用寿命和低的切削力,应根据不同的工件材料选择最佳的刀具几何角度。与普通切削相比,高速切削刀具前角一般要小一些(甚至是负前角),后角要稍大一点,且常采用修圆或刀尖倒角来增大刀前角,以防止刀尖处的热磨损。由于进行高速切削的旋转刀具要在很高的转速下工作,离心力问题非常突出,故要求其刀体结构和刀片夹紧结构应十分可靠,同时需要在动平衡仪上经过严格的动平衡,最好能进一步安装在机床上与主轴组件一起进行动平衡。 yNMnByg3?  
    0vbiq  
    在普通转速下,刀具与主轴间广泛采用的7∶24锥度联结,当高速旋转时,由于实心锥柄不能像主轴孔那样受离心力作用发生“胀大”,两者之间出现间隙会导致刀具在锥孔内摆动,从而引起刀具的轴向定位误差和破坏结构的动平衡。为了克服这种高速下联结性能差的缺点,相继开发出了一些适合高速切削的联结方式,如:HSK工具系统和Capto工具系统。 /^v?Q9=Y  
    m`l3@ Z  
    下面详细介绍刀具、刀柄及切削用量的选取。 E~Eh'>Y(B  
    R{uq8NA- W  
    1 刀具材料 gmkD'CX*A  
    VDq4n;p1  
    要实现高速切削,刀具材料是关键。高速切削材料主要有硬质合金、涂层刀具、金属陶瓷、陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具。它们各有优点,适合不同的工件材料和不同的切削速度范围。必须注意的是刀具材料与工件材料之间有一个适配性问题,即一种刀具材料加工某种工件材料时性能良好,但加工另一种工件材料时却不理想,换句话说,不存在一种可适用于所有工件材料高速加工的万能刀具材料。 6UOV,`:m+  
    H-$)@  
    高速切削刀具材料必须根据所加工的工件材料和加工性质来选择。一般而言,陶瓷刀具、涂层刀具及CBN刀具适合于钢铁等黑色金属的高速加工;PCD刀具适合于对铝、镁、铜等有色金属的高速加工;陶瓷刀具已应用于加工各种铸铁、钢件、热喷涂喷焊材料、镍基高温合金等;金刚石刀具适合于加工非金属材料、有色金属及其合金。 *NzHY;e  
    3#o!K  
    由于金刚石的热稳定性差,切削温度达到800℃时,就会失去其硬度。因为金刚石和铁有很强的化学亲和力,在高温下铁原子容易与碳原子相互作用使其转化为石墨结构,刀具极容易损坏,因此金刚石刀具不适合于加工钢铁类材料,在切削有色金属时,PCD刀具的寿命是硬质合金刀具的几十甚至几百倍。 1sKKmtgH  
    [zmx  
    立方氮化硼刀具既能胜任淬硬钢、轴承钢、高速钢、冷硬铸铁的粗、精车削,又能胜任高温合金、热喷涂材料、硬质合金及其他难加工材料的高速切削。CBN刀具是实现以车代磨的最佳刀具之一。 W!|A3V35\:  
     yG -1g0  
    2 刀具 __<u!;f  
    SEsc"l8  
    以下介绍在加工中心上加工壳体常用的刀具。 q y"VrR  
    a'=C/ s+  
    (1)铣刀 wmbjL=f Ia  
    O]rAo  
    在面铣时,由于铣刀和工件之间的关系,尺寸和位置是重要的因素。在选择刀具时,工件的宽度决定铣刀的直径。对于加工小件而言,一般刀具直径比工件大30%是比较理想的,但是机床功率和稳定性在许多情况下起决定作用。面铣常常需要几次走刀才能完成。 +rse,b&U(  
    V9 qZa  
    在优化铣削效果时,铣刀的刀片是另一个重要因素。在任何一次铣削时如果同时参加切削的刀片数多于一个是优点,但同时参加切削的刀片数太多就是缺点。在切削时每一个切削刃不可能同时切削,所要求的功率和参加切削的切削刃多少有关。就切屑形成过程,切削刃负载以及加工结果来说,铣刀相对于工件的位置起到了重要作用。在面铣时,用一把比切削宽度大约大30%的铣刀并且将铣刀位置在接近于工件的中心,那么切屑厚度变化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削时的切削厚度稍稍薄一些。 #Bq.'?c'~  
    a-w=LpVM  
    为了确保使用足够高的平均切屑厚度/每齿进给量,必须正确地确定适合于该工序的铣刀刀齿数。铣刀的齿距是有效切削刃之间的距离。可根据这个值将铣刀分为3个类型——密齿铣刀、疏齿铣刀、特密齿铣刀。 kNqSBzg  
    oo sbf#V  
    和铣削的切屑厚度有关的还有面铣刀的主偏角。主偏角是刀片主切削刃和工件表面之间的夹角,主要有45度、90度角和圆形刀片。切削力的方向变化随着主偏角的不同将发生很大的变化:主偏角为90度的铣刀主要产生径向力,作用在进给方向,这意味着被加工表面将不承受过多的压力,对于铣削结构较弱的工件是比较可靠。 A;VjMfoB  
    3~ITvH,`s  
    主偏角为45度的铣刀其径向切削力和轴向大致是相等的,所以产生的压力比较均衡,对机床功率的要求也比较低,特别适合于铣削产生崩碎切屑的短屑材料工件。 @*Sge LeL  
    VbR /k,Co  
    圆形刀片的铣刀意味着主偏角从0度到90度连续变化,这主要取决于切削深度。这种刀片切削刃强度非常高,由于沿长切削刃方向产生的切屑比较薄,所以适合大的进给量。沿刀片径向切削力的方向在不断改变,而且在加工过程中所产生的压力将取决于切削深度。现代刀片几何槽形的研制使圆形刀片具有平稳的切削效应、对机床功率需求较低、稳定性好等优点。今天,它已不再是一种有效的粗铣刀,在面铣和立铣中都有广泛的应用。 ue8Cpn^M  
    Z'sAu#C  
    相对于工件的进给方向和铣刀的旋转方向有两种方式。第一种是顺铣,铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相同的,在开始切削时铣刀就咬住工件并切下最后的切屑。第二种是逆铣,铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相反的,铣刀在开始切削之前必须在工件上滑移一段,以切削厚度为零开始,到切削结束时切削厚度达到最大。 dm;H0v+Y'  
    &E|2-)  
    在三面刃铣刀、某些立铣或面铣时,切削力有不同方向。面铣时,铣刀正好在工件的外侧,切削力的方向更应特别注意。顺铣时,切削力将工件压向工作台,逆铣时切削力使工件离开工作台。 pUtd_8  
    v_-S#(  
    由于顺铣的切削效果最好,通常首选顺铣,只有当机床存在螺纹间隙问题或者有顺铣解决不了的问题时,才考虑逆铣。 \z"0lAv"  
    PAG.],"D  
    在理想状况下,铣刀直径应比工件宽度大,铣刀轴心线应该始终和工件中心线稍微离开一些距离。当刀具正对切削中心放置时,极易产生毛刺。切削刃进入切削和退出切削时径向切削力的方向将不断变化。机床主轴就可能振动并损坏,刀片可能碎裂而加工表面将十分粗糙。铣刀稍微偏离中心,切削力方向将不再波动——铣刀将会获得一种预载荷。我们可以把中心铣削比做在马路中心开车。 q0|u vt"  
    m>dZ n  
    铣刀刀片每一次进入切削时,切削刃都要承受冲击载荷,载荷大小取决于切屑的横截面、工件材料和切削类型。切入切出时,切削刃和工件之间是否能正确咬合是一个重要方向。 ?Ne@OMc  
    I L dRN  
    当铣刀轴心线完全位于工件宽度外侧时,在切入时的冲击力是由刀片最外侧的刀尖承受的,这将意味着最初的冲击载荷由刀具最敏感的部位承受。铣刀最后也是以刀尖离开工件,也就是说刀片从开始切削到离开,切削力一直作用在最外侧的刀尖上,直到冲击力卸荷为止。当铣刀的中心线正好位于工件边缘线上时,当切屑厚度达到最大时刀片脱离切削,在切入切出时冲击载荷达到最大。当铣刀轴心线位于工件宽度之内时,切入时的最初冲击载荷沿切削刃由距离最敏感刀尖较远的部位承受,而且在退刀时刀片比较平稳的退出切削。 Us4J[MW<  
    @pq#?  
    对于每一个刀片来说,当要退出切削时切削刃离开工件的方式是重要的。接近退刀时剩余的材料可能使刀片间隙多少有所减少。当切屑脱离工件时沿刀片前刀面将产生一个瞬时拉伸力并且在工件上常常产生毛刺。这个拉伸力在危险情况下危及切屑刃安全。 n^<3E; a  
    x;A"S  
    当铣刀轴心线和工件边缘线重合或接近工件的边缘线时,情况将很严重。达到较好铣削的总结: E+wd9/;  
    3exv k  
    ①检查机床的功率和刚度,以保证所需要的铣刀直径能够在机床上使用。 p0Cp\.  
    ②主轴上刀具的悬伸量尽可能达到最短,减小铣刀轴线与工件位置对冲击载荷的影响。 l(X8 cHAi  
    ③采用适合于该工序的正确的铣刀齿距,以确保在切削时没有太多的刀片同时和工件啮合而引起振动,另一方面,在铣削狭窄工件或铣削型腔时要确保有足够的刀片和工件啮合。 &6!~Q,;K-  
    ④确保采用每刀片的进给量,以便在切屑足够厚时能获得正确的切削效果,从而减小刀具磨损。采用正前角槽形的可转位刀片,从而获得平稳的切削效果以及最低的功率。 S |SN3)  
    ⑤选用适合于工件宽度的铣刀直径。 #sl_ BC9  
    ⑥选用正确的主偏角。 o!.\+[  
    ⑦正确的放置铣刀。 {z)&=v@  
    ⑧仅仅在必要时使用切削液。 p<>x qU  
    ⑨遵循刀具保养及维修的规则,并且监控刀具磨损。 l|#WQXs*c{  
    4.]xK2sW  
    (2)钻头 (eX9O4  
    :|hFpLt  
    钻头是孔加工刀具中应用最广的刀具,尤其是钻削ф30mm以下的孔时,钻头从结构上分为整体式和可转位刀片钻头,由于汽车工业追求高的生产效率,台肩和倒角复合钻的应用也越来越广泛。 9=,^^,q  
    /*g9drwaa  
    许多工件上都需要钻削一个孔或数个孔,而且如今这些孔大多数都是在数控机床和加工中心上加工。从原理上讲,有许多不同类型的孔,在这些孔之间最普遍的差异是配合间隙。这些孔包括螺纹孔、有极好配合要求的孔、管道孔以及为去除重量而加工出的孔等。这些孔是通孔或者是盲孔,对切削刀具和方法有不同的要求。 xs<~[l  
    [e1kfw  
    在钻削过程中,为了以有效的方法达到满意的效果,需要考虑4个主要因素。 4R_Vi[i  
    jDI)iW`P  
    ①直径和孔深的比值; Z4YQ5O5  
    ②被加工孔需要的精度和表面粗糙度; }1]E=!?)&  
    ③工件材料类型、质量和硬度; HQi57QB  
    ④机床,尤其是加工条件和主轴转速; Nda,G++5(  
    rMDo5Z2  
    这些因素将影响钻头类型的选择和应用。在所有的加工过程中,工件、机床和工艺系统的稳定性是最重要的。在考虑什么类型的钻头适用于加工工序时,钻削工艺起着某些制约作用。最小的可转位刀片直径为12.7mm。 Lg[v-b=?I  
    7U=|>)Q0s  
    (3)镗刀 K:}~8 P>^  
    ogN/zIU+VA  
    镗刀按结构分为整体式、装夹式和可调式,可调式又分为微调式和差动式。在汽车变速器壳体加工中常用的主要是单刃微调式镗刀和双刃粗镗刀。 !eb} jL  
    mNcoR^(VN  
    粗镗刀利用轴向调节机构,使两刃高度完全一致,取得理想的平衡状态,防止振动。进给螺纹是精镗头的命脉,在一些厂家采用配对生产法,将螺丝与螺母间的齿隙限制在最小,获得最高的可靠性。在镗背面的孔时,往往需要将工件反装,或回转工作台,这样不仅浪费时间,而且很难保证同轴度,日本BIG公司生产的EWN精镗头只需将刀片反装即可进行反镗加工,即保证精度有提高生产效率。对于有高精度要求的孔要求刀杆有高的动平衡效果,在BIG公司生产的高速小孔精镗头移动平衡环,内藏的平衡块既会移动,根据说明书中的相关数据,将平衡环转到相应的位置既可使镗头处于平衡状态。 M%=V vE.I  
    !3~VoNh,  
    (4)攻丝 emZ^d/A  
    >dH5n$Gb  
    在加工中心上有两种攻螺纹方式,高精度自动倒转攻螺纹器,最高转速达6000r/min,不需任何补偿作用的刚性攻。这两种攻螺纹的方式各有优劣,因此依照加工要求而选择,在大量生产中,因追求高效率,自动倒转攻螺纹器将有利于生产,但它机构复杂、附件繁多、维修不易、价格昂贵。目前,随着CNC加工中心使用数量的增加,刚性攻丝将日渐普及。 piIr .]  
    j.C)KwelBS  
    使用刚性攻螺纹时,由于加工中心的数控系统控制轴向进给,故丝锥本身不需负担控制任务,刚性攻螺纹时,丝锥的旋转速度与机械主轴轴向进给为100%同步,丝锥可夹持在固定刀柄中,不需任何浮动功能。 .Z=4,m>  
    Fy4jujP<  
    攻丝所用刀柄一般为弹性夹紧式。 GKPC9;{W  
    x+~IXi>Ig  
    (5)复合刀具 ]W,K}~!   
    _n9+(X3  
    为了保持高效率,我们必须使“在切削”时间最大化,使没有花在实际切削方式下的相关时间最小化。在刀具方面,如何使在切削时间最短,那就是复合刀具,一把刀具的工作过程为换刀—刀具或工作台的快速移动—切削速度移动—快速退回换刀点,如果将两把刀具复合,则可节省一把刀具的换刀时间、快速移动时间和切削开始前3~5mm的安全距离。主要的复合刀具有钻孔倒角复合刀具、粗镗与倒角复合镗刀。但是刀具是否复合必须经过计算或试验,以加工时间最短为标准。
     
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    只看该作者 1楼 发表于: 2013-12-04
    好文章!