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零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。 2 _t=P|Uo
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目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件综合分析。拟定工艺路线的基本过程见图1所示。 \BI/G
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表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。  jec :i-,
图1 拟定工艺路线的基本过程
由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素： i(6J>^I
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一、工件材料的性质 vVs#^"-nW
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例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。 !1uzX
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二、工件的结构和尺寸 7nHTlI1 b
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例如，对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于 60㎜的孔不宜采用钻、扩、铰。 WIh@y 2&R
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三、生产类型 i`O rMzL
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选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。例如，平面和孔采用拉削加工。单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。 cVq}c?
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四、具体生产条件 yD )"c .
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应充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。 ad`_>lA4Lp
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表1～2分别列出了外圆、内孔的加工方案及经济精度，供选择加工方法时参考。 表1 外圆表面加工方案 hQgN9S5P
| 序号 | 加工方案 | 经济 <2P7utdZ
精度级 | 表面粗糙度 |&hU=J
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Ra值/μm | 适用范围 | | 1 | 粗车 | IT11以下 | 50～12.5 | 适用于淬火钢以外的各种金属 | | 2 | 粗车一半精车 | IT8～10 | 6.3～3.2 | | 3 | 粗车→半精车→精车 | IT7～8 | 1.6～0.8 | | 4 | 粗车→半精车→精车→滚压(或抛光) | IT7～8 | 0.2～0.025 | | 5 | 粗车→半精车→磨削 | IT7～8 | 0.8～0.4 | 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 | | 6 | 粗车→半精车→粗磨→精磨 | IT6～7 | 0.4～0.1 | | 7 | 粗车→半精车→粗磨→精磨→超精加工(或轮式超精磨) | IT5 | 0.1～Rz0.1 | | 8 | 粗车→半精车→精车→金刚石车 | IT6～7 | 0.4～0.025 | 主要用于要求较高的有色金属加工 | | 9 | 粗车→半精车→粗磨→精磨→超精磨或镜面磨 | IT5以上 | 0.025～Rz0.05 | 极高精度的外圆加工 | | 10 | 粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨 | IT5以上 | 0.1～Rz0.05 |
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表2 孔加工方案 n!N\zx8
| 序号 | 加工方案 | 经济 ;~s r$6
精度级 | 表面粗糙度 wh~s Z
Ra值/μm | 适用范围 | | 1 | 钻 | IT11～12 | 12.5 | 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属(但表面粗糙度稍大，孔径小于15～20㎜) | | 2 | 钻→铰 | IT9 | 3.2～1.6 | | 3 | 钻→铰→精铰 | IT7～8 | 1.6～0.8 | | 4 | 钻→扩 | IT10～11 | 12.5～6.3 | 同上，但孔径大于15～20㎜ | | | 5 | 钻→扩→铰 | IT8～9 | 3.2～1.6 | | 6 | 钻→扩→粗铰→精铰 | IT7 | 1.6～0.8 | | 7 | 钻→扩→机铰→手铰 | IT6～7 | 0.4～0.1 | | 8 | 钻→扩→拉 | IT7～9 | 1.6～0.1 | 大批大量生产(精度由拉刀的精度而定) | | 9 | 粗镗(或扩孔) | IT11～12 | 12.5～6.3 | 除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔 | | 10 | 粗镗(粗扩)→半精镗(精扩) | IT8～9 | 3.2～1.6 | | 11 | 粗镗(扩)→半精镗(精扩)→精镗(铰) | IT7～8 | 1.6～0.8 | | 12 | 粗镗(扩)→半精镗(精扩)→精镗→浮动镗刀精镗 | IT6～7 | 0.8～0.4 |
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