1、加工工件的选择
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Z UtF J$42*S Y （1）
数控车床：
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]&"ii 形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的
模具内型腔。
n44 T4q `^[Tu 1 （2）数控立式镗铣床和立式
加工中心：
fs;\_E[) S|)atJJ0G" 箱体、箱盖、平面
凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具的内、外型腔等。
?A7 AV R 9aLd!P uTN （3）数控卧式镗铣床和卧式加工中心：
8 yi#] 5`Q h&CZN ! 复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。
)Sb-e(sl Z!~_# _Ugl （4）多坐标联动的卧式加工中心：
w (a j' i Q"D 各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。
NQ;X|$!zH nRB3V sL 2、加工工序的划分
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za,09 数控加工工序的划分主要遵循以下原则：
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WRXW@c E5 6 （1）
刀具集中分序法
j3;W-c`5 ut\ X{.r7 （2） 粗、精加工分序法
EjFpQ|-L| >A X_"Q~ （3） 按加工部位分序法 先粗后精，先近后远（相对对刀点），先内后外，先面后孔。
poW%F zj F"k`PF*b 3、工件的装卡方式
9v`sSTlSd YcX"Z~O6j= （1）尽量采用组合
夹具。
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l$\B>u,> （2）选择合理的零件定位、夹紧的部位。避免干涉，便于测量。
c`\/] G .<0^q, （3）选择合理的夹紧力位置和方向。 减少变形
1}Q9y `65 =|aZNHqH （4）装卡、定位要考虑到重复安装的一致性。
()Kaxcs?+ Ul /m]b6- 4、选择合理的走刀路线
OM1{-W FCEmg0qdjD 走刀路线是数控加工中，刀具刀位点相对工件运动的轨迹及方向。走刀路线既包括了工步的内容，也反映出工步安排的顺序，是编写程序的重要依据。
!KOa'Ic$V [(_,\:L${ 合理的走刀路线，是指能保证零件加工精度、表面粗糙度要求，数值计算简单，程序段少，
编程量小，走刀路线最短，空程最少的高效率路线。
D!Y@Og. \3^V-/SJf 影响走刀路线选择的主要因素有：被加工工件的材料、余量、刚度、加工精度要求、表面粗糙度要求；
机床的类型、刚度、精度；夹具的刚度；刀具具的状态、刚度、耐用度等。
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; 例1 图2.4所示点群零件图（a）的加工，经计算发现图（c）所示走刀路线总长较图（b）为短。
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y*X.DS 1(w EG qu-WBS 例2 2.5 是一个铣凹槽的例子。图（a）所示走刀路线最短，加工表面粗糙度最差：图（b）所示走刀路线最长，图（c）所示走刀路线方案最佳。
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tjRw bnT" AQ(n?1LU 例3
铣削整园时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕之后，不要在切点处取消刀补和退刀，要安排一段沿切线方向继续运动的距离，这样可以避免在取消刀补时，刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。铣切外圆加工路线见图2.6所示。当铣切内圆时也应该遵循从切入的方法。最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，这样可以降低接刀处的接痕，从而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度，图2.7是铣切内圆的加工路线示意图。
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F*#!hWtb _;5zA"~c#@ 5、选择合理的刀具
de2G "'F @d~]3T 选择刀具的标准是：应达到安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好的要求，根据不同的加工条件选择刀具。下表是不同材料的刀具性能比较。
