山东大学 艾兴 来源:《工具展望》 :RYYjmG5;
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我国制造业经过半个世纪的艰苦努力,取得了长足的发展和进步,建立了门类齐全、具有相当规模和一定水平的工业生产体系,已成为我国经济发展重要的支柱产业。但是,虽然我国已是位居全球第四位的“制造大国”,但还远远不是“制造强国”。我们的自主创新能力不强,国际竞争力较弱,制造业的人均劳动生产率仅为美国的1/23,日本的1/25,德国的1/18。许多高端重大技术装备(尤其是其中的关键核心技术)主要依赖从国外进口。 [iyhrc:@
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国务院在“关于加速振兴装备制造业的若干意见”中指出:要以结构调整为主线,优化装备制造业的产品和产业结构,有计划、有重点地研究开发重大技术装备所需的关键共性制造技术、关键原材料及零部件,逐步提高装备的自主制造比例。切削加工技术正是制造业(特别是装备制造业)应用最广泛的关键共性制造技术。全世界每年消耗的加工费用约为1000亿美元,约有10%的金属被切成切屑。通过开发和应用先进加工技术,节约20%是完全可能的。发展毛坯精密成形和高效切(磨)削加工技术是提高加工制造水平最有效的途径。 5nmE*(
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一、切削加工制造领域面临的挑战 JuRWR0@`
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机械加工技术的发展趋势是高效率、高精度、高柔性和绿色化。高速切削、高性能(大进给)切削、硬切削、干(准干)切削、复合切削等是最主要的高效率、高质量切削加工技术,在发达国家已成为切削加工的主流和发展方向。在国外,采用先进刀具材料加工铝合金时切削速度为2000~5000m/min(最高可达7500m/min);加工铸铁时为800~1500m/min(最高可达2200m/min);加工钢时为350~700m/min;加工钛合金时为100~400m/min;加工镍基合金时为60~150m/min。车削加工的每转进给量达4mm/r,铣削加工的每齿进给量达4mm/z,钻孔、攻丝、滚齿等的切削速度也大幅度提高。 us<dw@P7{
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近20年来,我国的汽车、航空、模具、动力机械、纺织机械、工程机械等行业购置了一大批进口和国产的数控机床与加工中心,其主轴转速在7000~8000r/min(一部分达到12000~30000r/min),工进速度为5~10m/min。这些行业已不同程度地采用了高速切削、大进给切削、硬切削和干(准干)切削等高效切削技术,在汽车和飞机制造业还部分采用了由高速加工中心组成的生产线。加工铝合金的切削速度为1000~2000m/min(有的更高);加工铸铁为500~1000m/min;加工钢为300~500m/min;用陶瓷刀具和CBN刀具加工淬硬钢(50~65HRC)为100~200m/min。个别具有国内领先水平的汽车制造厂高速钢涂层刀具的使用率达85%,可转位刀具的使用率达75%以上。先进切削技术的应用提高了加工效率和表面质量,加快了新产品开发,取得了很好的经济效益和社会效益。 cA]PZ*]{BN
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