数控加工传统测量,对刀方法与专用工具测量,对刀方法的区别

一.传统测量方法与用机床测头测量方法的区别

1.传统测量方法是指用传统测量工具（如千分表、定中心表、卡尺等）进行的测量，属相对测量，因其测量基准为被加工面，而不是直接的主轴基准，是一种过度基准，再加上传统测量工具本身精度不高，同时人为测量操作随机性误差也较大，这些因素导致测量结果不准；另一方面传统测量工具量程小、被测工件尺寸、形状受到限制，许多测量任务（如尺寸大、形状较复杂）用传统测量工具完成不了，且占用机时较长，影响了机床功能的发挥。

2. 用EP（TP）专用机床三维测头进行的测量属直接测量，其定位基准就是主轴的锥孔，机床装上测头后相当于变成了一台手动的三测机，而机床主轴的行程即为测头的量程，且不受工件尺寸、形状的限制，可以完成几乎所有的测量工作（如工装的定位测量、零件尺寸精度的测量及形位公差的测量等等）。其与传统测量方法相比有以下突出的优点：

1）测量精度高：无需积累经验，只需按简单规程操作即可完成测量；测量时测头有声光提示，测量点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的测量误差，同时EP（TP）三维测头本身复位精度很高（1-2微米），综上所述用EP（TP）机床专用测头可以高精度地解决机上工件测量问题。

2）测量效率高：几次测量熟练后40秒可测一点，2分钟内可定一孔的中心，可比用传统工具测量节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成测量工作。

3）安全性好：EP（TP）三维测头在X、Y、Z三个方向上均设置较大的过保护行程，在对测头正常操作及保养情况下可保证较高的使用寿命。

总之这种机床专用测头可把复杂的靠经验保证的测量工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决工件测量不可或缺的一种专用工具。

二.传统对刀方法与专用对刀器对刀方法的区别

1．传统对刀方法是用塞尺、塞规、纸片等，或用划刀韧、试切等方法经多次反复进行对刀，它有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏）；占用机时多（如试切需反复切量几次）；人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更大不利于发挥数控机床的功能。

2．用ETC系列机上专用电子对刀器对刀有以下优点：

1）对刀精度高：无需积累经验，只需按简单规程操作即可完成对刀；对刀时有声光提示，对刀点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的测量误差，同时ETC系列电子对刀器本身复位精度很高（1-2微米），综上所述用ETC系列专用对刀器可以高精度地解决机上刀具对刀问题。

2）对刀效率高：几次对刀熟练后Z向刀长对刀只需35秒即可对好；较复杂的镗刀对刀（X、Y轴径向对刀）也只需3分钟即可对好，可比用传统工具对刀节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成对刀工作。

3）安全性好：ETC系列电子对刀器均设置较大的过保护行程，可保证刀具刀尖及对刀器的对刀面免受冲击破坏，在对对刀器正常操作及保养情况下可保证较高的使用寿命。

总之这种机床专用对刀器可把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

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